یکی از پرکاربردترین آب بند ها در تکنولوژی، مهر و موم روغن است. این به طور کلی به عنوان مهر و موم فشار صفر روغن روان کننده و گریس بر روی یک محور چرخان اجرا می شود. گاهی اوقات برای سایر مایعات و گازها و برای جامدات به صورت پودر یا گرانول نیز استفاده می شود. مهر و موم هم گریس را در داخل برنامه و هم هرگونه کثیفی خارج از آن را با افزودن یک لبه گرد و غبار حفظ می کند.

دلایل اصلی نشت روان کننده از سیستم های پمپاژ، ماشین های هیدرولیک یا چرخ دنده ها، انتخاب اشتباه، کاربرد نامناسب، نصب ناکافی و روش های ناکافی نگهداری سیستم های آب بندی است. این مشکلات را می توان از طریق درک بهتر انواع مواد آب بندی موجود، کاربرد مناسب و شیوه های نگهداری اجتناب کرد.

برای کمک به شما در انتخاب آسان مهر و موم مناسب برای کاربرد خود، در این مقاله نکات مفید و توضیحاتی در مورد پارامترهای سیل روغنی گردآوری کرده ایم.

هنگام انتخاب مهر و موم روغن باید به چه نکاتی توجه کنید

هنگام انتخاب مهر و موم روغن برای کاربرد، انتخاب الاستومر مناسب برای حفظ عمر آب بندی خوب و جلوگیری از نشت یا آسیب های دیگر مهم است. هنگام خرید به نکات زیر توجه کنید:

دمای زیر لب ناشی از اصطکاک

سرعت شفت

دمای محیط (بستگی به مواد مناسب دارد)

تأثیر شیمیایی محیط (بستگی به ماده مناسب دارد)

فشار روی مهر و موم

حتماً دستورالعمل های مربوط به شرایط سخت افزاری مانند سختی شفت و زبری شفت را نیز مرور کنید.

انتخاب مواد

مهر و موم روغن در بسیاری از صنایع تولیدی استفاده می شود. با چنین طیف گسترده ای از مواد موجود، انتخاب مواد مناسب برای یک کاربرد خاص می تواند دشوار باشد. ما مهمترین حقایق را در مورد مواد مختلف مهر و موم روغن گردآوری کرده ایم تا انتخاب مهر و موم روغن صحیح برای مشتریان ما آسان تر شود.

لب مواد

در ساختار استاندارد، مهر و موم روغن از لاستیک مقاوم در برابر روغن و گریس بر اساس NBR (Perbunan) ساخته شده است. این ماده دارای خواص اجرایی بسیار خوب و مقاومت در برابر سایش عالی است. برای سرعت های شفت بالا، تحمل شعاعی زیاد و مقاومت شیمیایی خوب، طیف وسیعی از مواد لاستیکی دیگر در ERIKS موجود است.

- (منهای در جدول) = برای این رسانه ها الاستومر مقاوم نیست

* (ستاره در جدول) = در این گروه ها، محیط هایی وجود دارد که می تواند توسط الاستومر مورد نظر مهر و موم شود. اگرچه این رسانه ها می توانند تأثیر نامطلوبی بر الاستومر داشته باشند

سطح مواد

مهر و موم روغن ERIKS با بدنه لاستیکی یا فلزی ساخته می شود.

لاستیک

مهر و موم های روغنی با محفظه لاستیکی رایج ترین اجرای سیل روغنی هستند که در مواقعی استفاده می شود که آب بند فلزی دارای پتانسیل خرابی باشد. در دماهای بالا و فشارهای بالا، لاستیک با انبساط سریع می تواند تناسب محکم و آب بندی پایدارتری ایجاد کند. درزگیرهای روغنی با روکش لاستیکی به دلیل نصب آسان تر، اغلب به عنوان جایگزینی برای روغن گیرهای فلزی در کاربردهای MRO استفاده می شوند. محبوب ترین مهر و موم با روکش لاستیکی نوع R است.

فلز

درزگیرهای روغنی با محفظه فلزی زمانی استفاده می شوند که بر روی یک سوراخ محفظه ساخته شده از همان ماده نصب می شوند. این امکان انقباض و انبساط برابر مواد را در حین کار فراهم می کند و از بروز نشت جلوگیری می کند. معمولاً مهر و موم های فلزی مقرون به صرفه تر از مهر و موم های لاستیکی هستند، اما اگر جنس بدنه و متریال سوراخ های محفظه یکسان نیستند، باید به جای آن از مهر و موم لاستیکی استفاده شود. محبوب ترین مهر و موم فلزی نوع M است.

مواد بهار

فنرها را می توان از مواد مختلفی مانند فولاد کربنی یا فولاد ضد زنگ از جمله 304 و 316 ساخته شد.

مقاومت در برابر فشار

حداکثر فشار استاتیکی

مهر و موم روغن اصولاً برای کار در شرایط جوی معمولی در نظر گرفته شده است. با این حال، اگر سرعت محیطی از 8 متر در ثانیه تجاوز نکند، کاسه نمد روغن می تواند فشار حدودا را تحمل کند. 0.5 بار آب بندی روغن با قطر شفت بزرگ (500 میلی متر) فشاری که آب بند روغن ممکن است در معرض آن قرار گیرد 0.1 بار است. فشار مجاز تا حد زیادی به شرایط عملیاتی مانند سرعت شفت، دما و روغن کاری بستگی دارد.

اگر فشار واقعی از حداکثر مجاز بیشتر شود، لبه کاسه نمد روغن در مقابل شفت قرار می گیرد و در نتیجه بار شعاعی بالاتر، سطح اصطکاک بالاتر و سایش بیش از حد شفت و آب بند ایجاد می شود. برای متعادل کردن فشار، مهر و موم روغن را می توان با یک لبه آب بندی پشتیبانی شده با استفاده از یک حلقه نگهدارنده فلزی که به راحتی ساخته می شود، ارائه کرد. در صورت مساعد بودن شرایط (دماهای پایین، سرعت نسبتاً کم، روانکاری خوب) می‌توان از آب‌بندهای روغنی با لبه آب‌بندی پشتیبانی شده روی شفت‌های با قطر کوچک برای فشار حداکثر 6 بار استفاده کرد.

نحوه اندازه گیری پارامترهایی مانند قطر و عرض

اندازه های مهر و موم روغن معمولاً با سه بعد متداول مشخص می شوند: قطر شفت چرخان (که گاهی به عنوان قطر داخلی آب بند نیز گفته می شود)، قطر سوراخ محفظه (همچنین به آن قطر خارجی آب بند نیز گفته می شود) و عرض محفظه (ضخامت) از خود مهر به دلیل هدف مهر و موم روغن، اندازه مناسب بسیار مهم است.

قطر داخلی مهر و موم روغن همیشه باید کمی کوچکتر از قطر شفت باشد تا روان کننده ها در داخل آب بندی شوند و از آلودگی مضر جلوگیری شود.

برای یافتن مهر و موم روغن مناسب، باید پارامترهایی مانند قطر شفت و محفظه یا عرض محفظه را بدانید - این پارامترها همه بر حسب میلی متر اندازه گیری می شوند. تصاویر زیر کمک می کند تا مشخص شود کدام قسمت از آب بندی روغن ها باید اندازه گیری شود تا این پارامترها را بدانید.

حداکثر سرعت شفت

این سریعترین سرعتی است که مهر و موم می تواند بدون شکست احتمالی پشتیبانی کند. حداکثر سرعت مجاز شفت تابعی از پایان شفت، خروجی، سوراخ محفظه و تمرکز محور، نوع سیال آب بندی شده و نوع ماده روغن بند است.

هنگامی که سرعت از حد یک مهر و موم فراتر می رود، لبه آب بندی می تواند به دلیل افزایش اصطکاک، سایش و پارگی بیش از حد را تجربه کند. این فرسودگی می‌تواند بر عمر مفید مهر و موم تأثیر منفی بگذارد و منجر به نشت روغن و خرابی دستگاه شود. حداکثر سرعت شفت بر حسب متر بر ثانیه اندازه گیری می شود.

در کاربردهایی که با شفت های دوار کار می کنید، استفاده از بلبرینگ ضروری است. اکثر نسخه های بلبرینگ ها نیاز به روغن کاری دارند تا بتوانند بدون نقص کار کنند. رایج ترین روان کننده ها روانکاری با گریس یا روغن (از طریق حمام روغن) هستند.

تعویض مهر و موم روغن

البته برای طول عمر محصول یاتاقان ها مهم است که گریس یا روغن در بلوک یاتاقان باقی بماند. علاوه بر این، قصد این نیست که اجازه دهید این چربی ها یا روغن ها که گاهی اوقات در نسخه های خاص گران هستند، نشت کنند. برای جلوگیری از این امر از مهر و موم روغن استفاده می شود

هنگامی که یک مهر و موم روغن نیاز به تعویض دارد، ممکن است یاتاقان که از مهر و موم روغن محافظت می کند نیز بهترین عمر مفید خود را داشته باشد. بنابراین عاقلانه است که هنگام تعویض مهر و موم روغن به بلبرینگ نگاه کنید. اگر یاتاقان و / یا مهر و موم روغن به موقع تعویض نشود، خرابی و نشتی ممکن است یک پیامد احتمالی باشد.

هنگام تعویض مهر و موم روغن، به مواد آن توجه کنید. انتخاب مواد بستگی به کاربرد شما دارد. ما خوشحالیم که توضیح دهیم کدام ترکیب برای کاربرد شما مناسب تر است. برای مهر و موم روغن، مواد NBR یا Viton (FKM) معمولا انتخاب می شود.

NBR

آیا به دنبال لاستیکی هستید که هم برای روغن های استاندارد و هم برای گریس ها مناسب باشد؟ سپس NBR مطمئناً انتخاب خوبی است. NBR یک راه حل عالی برای اکثر برنامه های استاندارد است. این ترکیب لاستیکی برای کاربردهایی با دمای -35 درجه سانتیگراد تا 100 درجه سانتیگراد مناسب است. البته مطمئن شوید که این ماده با نور خورشید تماس نداشته باشد!

مهر و موم روغن NBR را پیدا کنید

ویتون (FKM)

مهر و موم روغن ساخته شده از Viton (FKM) مقاومت شیمیایی گسترده ای دارد و در برابر فرسودگی بسیار مقاوم است. این ماده را می توان در کاربردهایی با محدوده دمایی 15- تا 180 درجه سانتی گراد استفاده کرد.

مهر و موم روغن Viton (FKM) را پیدا کنید

مواد دیگر

آیا مواد فوق با کاربرد خاص شما مطابقت ندارد؟ همچنین مواد مختلف دیگری نیز موجود است. مهر و موم روغن همچنین می تواند از موادی مانند EPDM یا VMQ (سیلیکون) ساخته شود.

آیا کاملاً از انتخاب خود مطمئن نیستید، آیا نمی توانید اندازه یا متریال مناسب را پیدا کنید یا سؤالات دیگری دارید؟ لطفا با ما تماس بگیرید. متخصصان ما آماده کمک به شما هستند!

در این مقاله نگاهی به انواع کلیدی لوکوموتیو، واگن ریلی و تعمیر و نگهداری تجهیزات راه انداخته ایم.

لکوموتیوهای ریلی

لوکوموتیو (یا "موتور") وسیله نقلیه ریلی است که نیروی لازم را برای هر قطار فراهم می کند. برخی از طرح‌های قطارهای مسافربری مدرن از واگن‌های «خودکششی» استفاده می‌کنند که می‌توانند بدون موتور حرکت کنند، اما این ترتیب نسبتاً نادر است.

در سطح بالا، لوکوموتیوها معمولاً بر اساس نحوه تولید نیرو طبقه بندی می شوند. مثلا:

لوکوموتیوهای بخار اولین نوع لوکوموتیو مکانیزه بودند (قطارهای تجربی اولیه با اسب کشیده می شدند یا توسط سیستم های کابلی ثابت کشیده می شدند). در حالی که آنها تا دوران پس از جنگ رایج‌ترین نوع موتور باقی می‌ماندند، اما کارایی کمتری نسبت به جایگزین‌های مدرن دارند و به‌جز در «راه‌آهن‌های میراث» تاریخ‌محور حذف شده‌اند.

لوکوموتیوهای دیزلی-الکتریکی از موتور دیزلی استفاده می کنند، اما این موتور مکانیزم مکانیکی را مستقیماً هدایت نمی کند. در عوض، یک ژنراتور الکتریکی را تغذیه می کند که متعاقباً برای تغذیه موتور استفاده می شود.

لکوموتیوهای الکتریکی تنها با برق کار می کنند، به این معنی که به نوعی منبع تغذیه خارجی نیاز دارند. این منبع می تواند به شکل یک خط هوایی معلق از قطب های بالای مسیر یا یک "ریل سوم" برق دار که در امتداد خود مسیر حرکت می کند.

ما به طور سنتی لوکوموتیوهایی را تصور می‌کنیم که از جلوی قطار کشیده می‌شوند، اما لوکوموتیوهای امروزی اغلب به شیوه‌ای «فشار کش» استفاده می‌شوند، جایی که موتور می‌تواند در جلو، عقب یا هر دو قطار باشد. قطارهای باری سنگین حتی ممکن است از آرایش «قدرت توزیع شده» استفاده کنند که در آن یک لوکوموتیو تکمیلی در وسط قطار قرار می گیرد و توسط لوکوموتیو پیشرو از راه دور کنترل می شود.

ماشین های ریلی

این فهرست وسعت محموله های تخصصی را که واگن های ریلی وظیفه جابجایی آن ها را بر عهده دارند، نشان می دهد. حتی یک خودروی جعبه‌ای ساده با درجه بالایی از پیچیدگی مکانیکی، از جمله سیستم‌های کوپلینگ، سیستم‌های ترمز، کامیون‌های زیر بار و موارد دیگر همراه است. همه این سیستم ها باید طوری مهندسی شوند که در مقابل سطوح بالای ارتعاش، شرایط آب و هوایی متنوع و غیره مقاومت کنند. در همین حال، OEM های راه آهن و اپراتورها در حال آزمایش با فناوری های پیشرفته تر هستند، این مقاله یک کاوش عالی ارائه می دهد:

انواع واگن های باری: مثال های کلیدی

واگن‌های جعبه‌ای متداول‌ترین نوع واگن باری هستند و می‌توانند انواع زیادی از محموله‌های پالت را به داخل حمل کنند.

ماشین‌های جعبه‌دار یخچالی برای حمل مواد غذایی فاسد شدنی ضروری هستند.

ماشین های قفسه ای برای حمل وسایل نقلیه خودرو. این قفسه ها می توانند تک سطحی یا چند سطحی باشند. برخی حتی دارای قفسه هایی با ارتفاع قابل تنظیم برای قرار دادن وسایل نقلیه بزرگتر بدون تعویض واگن های ریلی هستند.

ماشین‌های تخت فضای بیشتری نسبت به ماشین‌های جعبه‌ای دارند و می‌توان آنها را به‌طور انعطاف‌پذیر بارگیری کرد. تا زمانی که محموله حمل شده در معرض آب و هوا قرار گیرد مناسب هستند. کالاهای رایج حمل و نقل شامل کانتینرهای چندوجهی، تیرهای فولادی، ماشین آلات سنگین و لوله است.

ماشین‌های سنتر بیم (یک ماشین تخت تخصصی) به کالاهای بسته‌بندی اجازه می‌دهند که می‌توان آن‌ها را در امتداد دو طرف پرتو مرکزی بسته‌بندی کرد و یک مرکز ثقل قوی ایجاد کرد. الوار یا تخته دیواری نمونه هایی از انواع کالاهایی هستند که روی این خودروها حمل می شوند.

خودروهای هاپر در انواع سرپوشیده و بدون پوشش عرضه می شوند. برای حمل و نقل کالاهای فله خشک مانند غلات استفاده می شود، آنها را می توان از بالا بارگیری کرد و از پایین تخلیه کرد.

خودروهای مخزن برای حمل و نقل محصولات مایع مانند نفت یا مواد شیمیایی. این خودروها اغلب برای جلوگیری از جرقه و محدود کردن خطر آتش سوزی به ویژگی های ایمنی اضافی نیاز دارند.

اتومبیل های مسافری

سیستم‌های ریلی مسافری از قطارهای طولانی‌تر Amtrak گرفته تا واگن‌های کوچک محلی و سیستم‌های قطار شهری/سبک را شامل می‌شود. به طور کلی، این خودروها از سیستم های ایمنی پیچیده تری نسبت به حمل و نقل استفاده می کنند. به عنوان مثال، ترمزهای مکانیکی با سیستم های ترمز الکترومکانیکی جایگزین می شوند.

در حالی که عملکرد اصلی این خودروها یکسان است، قطارهای با سرعت بالاتر به سیستم های ایمنی قوی تری نیاز دارند، در حالی که قطارهای کوچکتر به خودروهایی با وزن سبک تر نیاز دارند. برخی از قطارها شامل واگن‌هایی با فضای داخلی تخصصی هستند، مانند واگن‌های خواب، واگن غذاخوری، و واگن‌های دیدبانی که نیازهای تجهیزات خود را دارند.

این مقاله عمق جالبی در مورد تاریخچه خودروهای سواری و چگونگی تکامل طراحی آنها در طول زمان ارائه می دهد.

تعمیر و نگهداری تجهیزات راه

لوکوموتیوها و واگن‌های ریلی تنها بخش کوچکی از زرادخانه تجهیزات مورد نیاز برای حفظ زیرساخت‌های ریلی هستند. مسیرها مایل‌ها از زمین‌های متنوع را پوشش می‌دهند و باید در یک سطح نگه داشته شوند، به طور محکم بر روی بالاست خوب بسته‌بندی شده (سنگ خرد شده که به عنوان بستر زیر خود استفاده می‌شود) و عاری از آوار نگه داشته شوند.

انجام موفقیت آمیز این وظایف تعمیر و نگهداری نیازمند تجهیزات تخصصی مانند:

پاک کننده های بالاست، دستگاهی برای حذف کثیفی و سایر آلودگی ها از بالاست. تمیز کردن بالاست به جلوگیری از نیاز به تعویض مداوم آن با سنگ خرد شده جدید کمک می کند.

زیر کاترها، یک ماشین سنگین ویژه برای برداشتن بالاست زیر مسیرها برای تسهیل تعمیر و نگهداری و تمیز کردن عمیق تر.

چرخ‌های ریلی وسیله‌ای هستند که ریل‌ها را برای حفظ سطح ریل، حذف تغییر شکل‌ها و صاف کردن خوردگی، خرد می‌کنند. سنگ زنی منظم که امکان فواصل طولانی تری بین تعویض ریل فراهم می کند.

تامپرها برای بسته بندی بالاست تا حد امکان محکم استفاده می شوند که به حفظ سطح بالاست، بسته بندی محکم برای جذب ضربه و جلوگیری از رشد شاخ و برگ در زیر مسیرها کمک می کند.

بیشتر بیاموزید

در اینجا می‌توانید درباره وضعیت فعلی صنعت ریلی بیشتر بخوانید.

ما در اینجا به برخی از روندهای اخیر حمل و نقل ریلی نگاهی می اندازیم.

TriStar مفتخر است که با تولید کنندگان تجهیزات ریلی در تمام دسته بندی های مورد بحث در بالا کار می کند. ما یک رویکرد مهندسی محور را به میز ارائه می کنیم و به مشتریان کمک می کنیم تا نکات مهم طراحی را برای طرح های ریل خود حل کنند. مواد خود روان کننده ما را در همه جا از تعمیر و نگهداری تجهیزات راه گرفته تا سکوهای ایستگاه بزرگترین سیستم مترو در کشور خواهید یافت.

در مقاله مفصلی که در زیر لینک شده است، نگاهی می اندازیم به این که چرا بلبرینگ ها و اجزای مشابه برای تجهیزات ریلی بسیار مهم هستند.

انتخاب نوع مناسب یاتاقان در مرحله طراحی برای اطمینان از کارکرد ایمن، ثابت و کارآمد دستگاه شما بسیار مهم است. بنابراین مهم است که هنگام انتخاب بلبرینگ صحیح، تمام پارامترهای عملیاتی، مانند ابعاد، سرعت چرخش، بار، مواد، روغن کاری / آب بندی و عمر مفید مورد نظر را در نظر بگیرید.

انواع مختلف بلبرینگ

هنگام انتخاب بلبرینگ مناسب، مهم است که در نظر داشته باشید که هر نوع بلبرینگ بسته به طراحی آن، ویژگی های خاصی دارد که آن را کم و بیش برای کاربردهای خاص مناسب می کند.

برای مثال بلبرینگ های شیار عمیق می توانند بارهای شعاعی و محوری را تحمل کنند. آنها اصطکاک کمی ایجاد می کنند، می توانند با دقت بالا تولید شوند و عملکرد تقریباً بی صدا را ارائه دهند. بنابراین آنها برای استفاده در موتورهای الکتریکی کوچک و متوسط ​​ترجیح داده می شوند.

بلبرینگ‌های کروی می‌توانند بارهای بسیار سنگین را تحمل کنند و می‌توانند با کاربردهای مختلف سازگار شوند، و به ویژه برای استفاده در صنایع سنگین مناسب هستند، جایی که بارهای سنگین می‌تواند منجر به تغییر شکل و ناهماهنگی شود.

با این حال، در بسیاری از موارد، هنگام انتخاب نوع مناسب یاتاقان، باید تعدادی از عوامل را در نظر گرفت و با یکدیگر سنجید. مهمترین مواردی که در انتخاب نوع بلبرینگ باید در نظر گرفته شود عبارتند از:

فضای در دسترس

بارها

ناهماهنگی

دقت، درستی

سرعت چرخش

سر و صدای بلبرینگ

سختی

قابلیت جابجایی محوری

نصب و حذف

مهر و موم یکپارچه

عواملی نیز وجود دارند که به طراحی بلبرینگ مربوط نمی شوند. به عنوان مثال، سختی یک نصب با بلبرینگ های تماس زاویه ای یا رولبرینگ های مخروطی نیز به پیش بارگیری انتخاب شده بستگی دارد. علاوه بر این، سرعت چرخش مجاز یک یاتاقان تحت تأثیر دقت یاتاقان و طراحی قفس یاتاقان است و باید در نظر داشت که هزینه کل و در دسترس بودن نصب یاتاقان نیز می تواند بر انتخاب نهایی تأثیر بگذارد.

روان کننده ها

روان کننده ها نقش مهمی در مورد یاتاقان دارند. روان کننده ها اصطکاک را کاهش می دهند و در نتیجه باعث کاهش سایش و افزایش طول عمر بلبرینگ می شوند. بنابراین انتخاب یک روان کننده مناسب به اندازه انتخاب بلبرینگ مناسب اهمیت دارد. برای هر کاربرد یک روان کننده و اپلیکاتور خاص وجود دارد. به لطف طیف گسترده محصولات چندتخصصی ما، می توان مناسب ترین روان کننده را برای کاربردهای تخصصی انتخاب کرد. بسیاری از تصمیمات را نیز می توان با انتخاب یک روان کننده با کاربرد جهانی با طیف وسیعی از گزینه های کاربردی ساده کرد.

منابع در دسترس

برای کمک به شما در انتخاب بلبرینگ و روان کننده مناسب، همه منابع به صورت نسخه چاپی یا دیجیتال، هم به صورت آنلاین و هم آفلاین در دسترس هستند. ابزارها و اسناد محاسبه مدرن برای پشتیبانی از مهندسان برنامه ما در هنگام انتخاب انواع بلبرینگ در دسترس هستند. نرم افزار محاسباتی به مهندسان برنامه امکان مدلسازی و محاسبه تمامی یاتاقان ها، محورهای پیچیده، سیستم های شفت و سیستم های انتقال نیرو را می دهد. داده های ساخت و ساز را می توان با همکاری با تامین کنندگان ما که یک پایگاه داده بزرگ حاوی نقشه های دو بعدی و مدل های سه بعدی دارند، مستقیماً به سیستم CAD خود وارد کرد.

اگر می خواهید اطلاعات بیشتری برای کمک به انتخاب بلبرینگ مناسب داشته باشید، با یکی از ما تماس بگیرید

ما درک می کنیم که هر برنامه متفاوت است و هر پروژه یک چالش جدید است. بنابراین متخصصان محصولات ما با مشاوره شخصی و دانش کامل محصول آماده خدمت شما هستند. لطفاً انتخاب کنید که کدام یک از کارشناسان ما نیاز دارید و مستقیماً با ما تماس بگیرید.

بلبرینگ ها که برای فعال کردن حرکت چرخشی یا خطی در یک دستگاه طراحی شده اند، عناصر ماشینی هستند که برای کاهش اصطکاک بین قطعات متحرک و افزایش سرعت و کارایی یک سیستم استفاده می شوند. در عین حال، از یاتاقان ها برای پشتیبانی از سایر قسمت های ماشین با تحمل مقادیر مختلف تنش استفاده می شود.

هنگامی که دو قطعه فلزی در داخل دستگاه با هم تماس پیدا می کنند، مقدار زیادی اصطکاک ایجاد می شود و این می تواند منجر به ساییدگی و پارگی به موقع مواد شود. بلبرینگ ها اصطکاک را کاهش می دهند و حرکت را با داشتن دو سطح که روی هم می غلتند تسهیل می کنند.

بسته به طراحی یاتاقان، این سطوح ممکن است متفاوت باشد، اما به طور کلی بلبرینگ ها از دو حلقه یا دیسک با مسیرهای دریچه ای، عناصر غلتشی مانند غلتک ها یا توپ هایی که روی سطوح فلزی داخلی و خارجی می غلتند و یک قفس که غلتک ها را نگه می دارد، ساخته می شوند. جدا می کند و آنها را هدایت می کند.

بلبرینگ‌ها مانند چرخ‌ها، دو عملکرد کلیدی در داخل یک سیستم دارند: آنها انتقال حرکت را با اجازه دادن به اجزای سازنده نسبت به یکدیگر امکان می‌دهند و نیروها را با لغزش یا غلتش منتقل می‌کنند. باری که بر یاتاقان وارد می شود بسته به ساختار یاتاقان می تواند بار شعاعی یا رانشی باشد.

هدف از این راهنما این است که به شما کمک کند تا با رایج ترین انواع بلبرینگ ها، ویژگی های طراحی و نحوه عملکرد آنها، نحوه برخورد آنها با نیروها، روش های صحیح نصب و نگهداری، و همچنین متداول ترین مشکلاتی که می تواند باعث شود، آشنا شوید. آسیب یاتاقان های داخل دستگاه

1. طبقه بندی بلبرینگ ها

یاتاقان ها را می توان بر اساس معیارهای مختلفی مانند طراحی و حالت کار، حرکت مجاز یا جهت بار طبقه بندی کرد. از دیدگاه طراحی، بلبرینگ ها را می توان به موارد زیر طبقه بندی کرد:

یاتاقان های ساده - که به آنها بوش، بوشینگ یا بلبرینگ آستین نیز گفته می شود، اینها ساده ترین نوع بلبرینگ هستند. با شکل استوانه‌ای و بدون قطعات متحرک، معمولاً در ماشین‌هایی با اجزای محور چرخشی یا کشویی استفاده می‌شوند. بلبرینگ‌های ساده می‌توانند از فلز یا پلاستیک ساخته شوند و می‌توانند از روان‌کننده‌ای مانند روغن یا گرافیت برای کاهش اصطکاک بین شفت و سوراخی که در آن می‌چرخد استفاده کنند. معمولاً از آنها برای حرکت لغزشی، چرخشی، نوسانی یا رفت و برگشتی استفاده می‌شود.

یاتاقان های نورد - این یاتاقان ها طراحی پیچیده تری دارند و برای تحمل بارهای بالاتر استفاده می شوند. آنها از عناصر نورد مانند توپ ها یا استوانه هایی تشکیل شده اند که بین یک چرخش و یک مسابقه ثابت قرار می گیرند. حرکت نسبی نژادها باعث حرکت عناصر غلتشی با اصطکاک کم و لغزش کم می شود.

بسته به شکل عناصر نورد، این یاتاقان ها را می توان بیشتر به بلبرینگ ها و غلتک ها با انواع فرعی تقسیم کرد: غلتک استوانه ای، غلتک کروی، غلتک مخروطی، غلتک سوزنی و یاتاقان چرخ دنده.

یاتاقان‌های رانش بارهایی را تحمل می‌کنند که موازی با محور یاتاقان هستند، بنابراین به گونه‌ای طراحی شده‌اند که در برابر نیروهای هم جهت محور (بارهای محوری) مقاومت کنند.

این یاتاقان ها بسته به نوع طراحی خود می توانند بارهای محوری خالص را در یک یا دو جهت و گاهی اوقات برخی از بارهای شعاعی را تحمل کنند، اما برخلاف یاتاقان های شعاعی، این قطعات نمی توانند سرعت های بسیار بالایی را تحمل کنند.

توجه: با توجه به اینکه یاتاقان‌های ساده و یاتاقان‌های غلتشی می‌توانند بارها را در جهت‌های شعاعی و محوری منتقل کنند، انتخاب طرح یاتاقان به الزامات کاربرد بستگی دارد.یاتاقان های سیال - همانطور که از نام آنها پیداست، این بلبرینگ ها حاوی لایه ای از مایع بین سطوح یاتاقان هستند. سیال می تواند یک مایع تحت فشار یا گاز باشد و در یک لایه نازک که به سرعت بین نژادهای داخلی و خارجی حرکت می کند، توزیع می شود. از آنجایی که سطوح یاتاقان تماس مستقیم ندارند، در این نوع یاتاقان‌ها اصطکاک لغزشی وجود ندارد، بنابراین اصطکاک و سایش کلی این قطعات بسیار کمتر از یاتاقان‌های عنصر نورد است.

یاتاقان های مغناطیسی - این یاتاقان ها از شناور مغناطیسی برای تحمل بارها استفاده می کنند، به این معنی که هیچ تماس سطحی با یاتاقان وجود ندارد. با حذف اصطکاک و سایش مواد، یاتاقان های مغناطیسی عمر بسیار طولانی تری دارند و می توانند بالاترین سرعت را در بین انواع بلبرینگ ها پشتیبانی کنند. این قطعات اغلب در کاربردهای صنعتی مانند پالایش نفت، انتقال گاز طبیعی یا تولید برق، اما همچنین در سیستم‌های نوری با سرعت چرخش بالا و کاربردهای خلاء ترجیح داده می‌شوند.

ما در فصل های بعدی این راهنما در مورد رایج ترین انواع بلبرینگ ها با جزئیات بیشتری صحبت خواهیم کرد، اما در حال حاضر به طبقه بندی بلبرینگ ها ادامه می دهیم.

معیار دیگر برای دسته بندی یاتاقان ها جهت باری است که می توانند تحمل کنند. از این دیدگاه، یاتاقان ها به سه دسته اصلی یاتاقان های شعاعی، یاتاقان های رانش و یاتاقان های خطی تقسیم می شوند.

زاویه تماس بین یاتاقان و شفت نوع یاتاقان را تعیین می کند: یاتاقان های شعاعی دارای زاویه تماس کمتر از 45 درجه هستند، در حالی که یاتاقان های رانش دارای زاویه تماس بالاتر از 45 درجه هستند.

بلبرینگ های خطی قسمت های متحرک را در یک خط مستقیم هدایت می کنند. آنها همچنین به عنوان راهنمای خطی شناخته می شوند و به دو شکل اصلی هستند: گرد و مربع.

یاتاقان های شعاعی می توانند بارهایی را که به صورت عمود بر محور می افتد تحمل کنند. بسته به طراحی، ممکن است برخی از بارهای محوری را نیز در یک یا دو جهت در خود جای دهند. یاتاقان های شعاعی به صورت عمود بر خط محوری شفت نصب می شوند. یاتاقان های ساده - که یاتاقان های ژورنال نیز نامیده می شوند - اغلب به عنوان یاتاقان های شعاعی استفاده می شوند.

2. طراحی بلبرینگ ساده و برنامه های کاربردی

همانطور که قبلاً گفته شد، دو نوع اصلی سازه یاتاقان وجود دارد: یاتاقان‌های ساده و یاتاقان‌های عنصر نورد. بیایید ببینیم که رایج ترین زیرشاخه ها برای هر یک از این دسته ها کدام است و تفاوت آنها از نظر طراحی، مواد و کاربردها چیست.

یاتاقان های ساده از یک سطح یاتاقان واحد ساخته می شوند، بدون قطعات نورد. طراحی به نوع حرکت مورد نیاز و باری که بلبرینگ باید تحمل کند بستگی دارد. این اجزای دستگاه نسبت به یاتاقان های نورد در عملکرد بی صداتر هستند، هزینه کمتری دارند و به فضای کمتری نیاز دارند.

از طرف دیگر، اصطکاک بیشتری بین سطوح دارند که می تواند منجر به مصرف انرژی بیشتر در دستگاه شود و در صورت ورود ناخالصی ها به روان کننده، آسیب بیشتری می بینند.

بلبرینگ‌های ساده را می‌توان از مواد مختلفی ساخت، اما باید بادوام، سایش کم و اصطکاک کم، مقاوم در برابر دما و خوردگی باشند. اغلب، سطوح یاتاقان حداقل از دو جزء ساخته می‌شوند که یکی نرم‌تر و دیگری سخت‌تر است. مواد متداول عبارتند از بابیت، یک ماده دوگانه که از یک پوسته فلزی و یک سطح پلاستیکی، چدن، برنز، گرافیت، و همچنین سرامیک و پلاستیک تشکیل شده است.

اگرچه یاتاقان های ساده اغلب به روغن کاری نیاز دارند، آنها - حداقل از نظر تئوری - می توانند به طور نامحدود کار کنند، بنابراین می توان از آنها در برنامه هایی استفاده کرد که خرابی این قطعات منجر به عواقب شدید می شود. به عنوان مثال، توربین‌های صنعتی بزرگ مانند توربین‌های بخار نیروگاهی، کمپرسورهایی که در کاربردهای حیاتی کار می‌کنند، موتورهای خودرو، کاربردهای دریایی و غیره.

در مورد انواع اصلی بلبرینگ ساده، از نظر ساختاری سه دسته مهم وجود دارد: آستین یا بوش، یاتاقان یکپارچه و یاتاقان ساده دو تکه. طبقه بندی دیگری از یاتاقان های ساده آنها را به یاتاقان های هیدرودینامیکی و هیدرواستاتیکی دسته بندی می کند.

یاتاقان ها که برای تحمل بارهای سنگین و افزایش طول عمر ماشین آلات با کاهش اصطکاک و توزیع نیرو طراحی شده اند، در برابر ضربه ها و ضربه های سنگین بسیار حساس هستند. بنابراین، جابجایی نادرست یا نصب و جداسازی نادرست می تواند به عناصر یک یاتاقان آسیب برساند و باعث ایجاد نویز و لرزش بیش از حد شود و بر چرخش یاتاقان تأثیر بگذارد.

همین امر ممکن است زمانی اتفاق بیفتد که ذرات کوچک وارد یاتاقان شوند و باعث آلودگی قطعات یا ماده روان کننده شوند. حتی ذرات خارجی بسیار ریز نیز می توانند بلبرینگ را آلوده کرده و عمر مفید دستگاه را به خطر بیندازند. با استفاده صحیح از دستگاه ها و استفاده از ابزار مناسب هنگام نصب و جداسازی بلبرینگ ها می توان از این نوع آسیب های بلبرینگ جلوگیری کرد.

ERIKS طیف گسترده ای از ابزارهای یاتاقان را ارائه می دهد که برای حفظ یاتاقان ها در حین استفاده و اطمینان از نصب و جداسازی ایمن یاتاقان ها در نظر گرفته شده است.

فرآیند نصب بلبرینگ

همه اجزاء را از نظر آلودگی و آسیب بازرسی کنید

قبل از نصب بلبرینگ ها، مطمئن شوید که هنوز در بسته های اصلی قرار دارند تا از آلودگی جلوگیری شود. نقشه ها را بررسی کنید تا جهت گیری صحیح بلبرینگ ها را در مجموعه مشخص کنید، و هنگامی که همه چیز را آماده کردید، یاتاقان ها را از بسته بندی خارج کرده و قبل از نصب آنها را بررسی کنید. اگر بلبرینگ ها قبلا باز شده اند و خطر آلودگی یا آسیب وجود دارد، قبل از نصب آن ها را بشویید و خشک کنید.

محل نصب بلبرینگ ها را بررسی کنید: این دستگاه نیز باید تمیز، خشک و عاری از گرد و غبار باشد. اگر نیاز به نصب محفظه ها، شفت ها یا آب بند دارید، مطمئن شوید که آنها تمیز و عاری از گرد و غبار هستند. سوراخ‌های روغن‌کاری و سوراخ‌های رزوه‌شده را برای وجود آثاری از مواد از مجموعه‌های قبلی بررسی کنید.

توجه: بلبرینگ های جدید ممکن است با مواد نگهدارنده پوشانده شوند. در بیشتر موارد، تا زمانی که سطوح بیرونی و سوراخ شده را پاک کنید، نیازی به شستن آن نیست. با این حال، لازم است دوبار بررسی کنید که آیا روان کننده ای که قصد استفاده از آن را دارید با ماده نگهدارنده سازگار است یا خیر. اگر نه، قبل از نصب بلبرینگ باید آن را بشویید و خشک کنید. این برای یاتاقان های دارای مهر و موم و سپر صدق نمی کند.

وقتی همه اینها انجام شد، می توانید به مرحله دوم فرآیند بروید.

تحمل همه عناصر موجود در مجموعه را بررسی کنید

تلورانس ابعادی و هندسی قطعات در مجموعه باید قبل از شروع نصب بررسی شود، زیرا عملکرد بلبرینگ ها می تواند به شدت توسط اجزای مرتبط با انتخاب نامناسب تحت تاثیر قرار گیرد. تحمل یاتاقان ها بر اساس طبقات تحمل، همانطور که در استانداردهای ISO 492 (بلبرینگ های شعاعی) و ISO 199 (یاطاقان های رانش) تعریف شده است، توصیف می شوند. این کلاس ها از آنجایی که بر کاربرد بلبرینگ ها تأثیر می گذارند مهم هستند.

همانطور که می دانید، تلرانس بلبرینگ به سه جنبه دقت اشاره دارد: دقت ابعاد خارجی، دقت ماشینکاری و دقت در حال اجرا. دقت ابعادی، ابعاد خارجی یاتاقان مانند قطر سوراخ، قطر بیرونی، عرض حلقه داخلی و عرض حلقه بیرونی را نشان می‌دهد. این پارامتر برای تعیین تناسب شفت و محفظه در مجموعه بلبرینگ مهم است.

دقت ماشینکاری دقت فرآیند تولید را می دهد و هنگام انتخاب تلورانس ها برای شفت ها و محفظه ها مهم است. این پارامتر تغییرات ابعاد را هنگام مقایسه یک یاتاقان با دیگری اندازه گیری می کند، برای مثال تغییرات عرض حلقه داخلی و خارجی.

دقت دویدن یا خروجی خروجی شعاعی و خروجی محوری برای حلقه داخلی و خارجی، خروجی جانبی برای حلقه داخلی و خروجی قطر بیرونی برای حلقه بیرونی را اندازه‌گیری می‌کند. این پارامتر برای به حداقل رساندن لرزش و ناهماهنگی در یک مجموعه مهم است.

توجه: برای کاربردهایی که به چرخش و سرعت عملیاتی متوسط ​​نیاز دارند، بلبرینگ‌هایی با کلاس تحمل معمولی انتخاب خوبی هستند. با این حال، برای کاربردهایی که به دقت بیشتری نیاز است، باید بلبرینگی با کلاس تلرانس دقیق‌تر انتخاب کنید. کلاس تلورانس 6 به معنای دقت کمتری نسبت به کلاس تلورانس 4 است و کلاس تحمل معمولی دقت کمتری نسبت به کلاس 6 دارد. کلاس تحمل یاتاقان باید بر اساس الزامات کاربردی برای پارامترهای ذکر شده قبلی انتخاب شود.

از آنجایی که عملکرد خوب یاتاقان به پایبندی به اتصالات حلقه ها بستگی دارد، انتخاب اتصالات باید قبل از نصب بلبرینگ انجام شود. حلقه ها باید به خوبی در مجموعه پشتیبانی شوند، اما نه خیلی سفت، زیرا بسته به کاربرد، فاصله داخلی بلبرینگ تغییر می کند. بنابراین، فاصله باید با تناسب تطبیق داده شود. این بدان معنی است که علاوه بر بررسی تلرانس ها، باید مطمئن شوید که یاتاقان از فاصله مناسبی برخوردار است و اتصالات خیلی شل یا خیلی سفت نیستند.

روش های نصب بلبرینگ

قبل از شروع به نصب بلبرینگ ها، مطمئن شوید که از تجهیزات حفاظت شخصی مناسب برای جلوگیری از صدمات و آلودگی محصول استفاده می کنید. دستکش‌ها، کفش‌ها و عینک‌های ایمنی نه تنها ایمنی کارگران را افزایش می‌دهند، بلکه از آلودگی یاتاقان‌ها به ذرات خارجی نیز جلوگیری می‌کنند.

PPE مخصوصاً هنگام کار با یاتاقان‌های داغ یا روغنی مهم است، بنابراین اگر برای انتخاب دستکش‌های ایمنی مناسب برای شرکت خود به کمک نیاز دارید، حتماً راهنمای ما در مورد حفاظت از دست و بازو را بررسی کنید.

انتخاب روش نصب بستگی به نوع بلبرینگ و برازش دارد. یاتاقان‌های با سوراخ‌های استوانه‌ای در بیشتر موارد با فشار دادن روی شفت‌ها یا با گرم کردن آنها نصب می‌شوند، زیرا این کار باعث افزایش قطر می‌شود. بلبرینگ های با سوراخ مخروطی را می توان مستقیماً روی محورهای مخروطی یا محورهای استوانه ای با استفاده از آستین های مخروطی نصب کرد.

نصب بلبرینگ با سوراخ استوانه ای

برای یاتاقان های دارای سوراخ استوانه ای، ابتدا حلقه داخلی نصب می شود. با این حال، اگر بلبرینگ قابل جدا شدن نیست، ابتدا باید اتصال محکم‌تر نصب شود. اگر حلقه قابل جدا شدن باشد، حلقه داخلی به طور جداگانه نصب می شود.

در هر دو مورد، نصب را می توان به صورت مکانیکی انجام داد - و به این روش "نصب سرد" یا با گرم کردن بلبرینگ قبل از نصب می گویند - و به این روش "نصب گرم" می گویند. روش سوم، نصب هیدرولیک است که بیشتر برای یاتاقان های بزرگ استفاده می شود.

برای یاتاقان های کوچک، یعنی یاتاقان هایی با قطر کمتر از 80 میلی متر، هم می توان از نصب مکانیکی (سرد) و هم نصب گرم استفاده کرد، اما روش ترجیحی پرس مکانیکی یا هیدرولیک است. برای روش پرس فیتینگ، یک ابزار نصب بر روی حلقه داخلی قرار داده می شود، سپس یاتاقان به آرامی روی شفت فشار داده می شود، تا زمانی که طرف حلقه داخلی روی شفت قرار گیرد.

احتیاط: ابزار پرس نباید روی حلقه بیرونی قرار گیرد، زیرا ممکن است به یاتاقان آسیب برساند. قبل از نصب، توصیه می شود روغن را روی سطح شفت بمالید تا از جاگذاری صاف اطمینان حاصل شود.

اگر پرس در دسترس نباشد، بلبرینگ‌های کوچک را می‌توان با استفاده از چکش و ابزار نصب، مانند آستین نصب با صفحه صاف، نصب کرد. این امر توزیع یکنواخت نیرو را در کل محیط حلقه تضمین می کند و خطر آسیب رساندن به یاتاقان را کاهش می دهد.

این روش همچنین زمانی ترجیح داده می شود که یاتاقان ها نیاز به اتصال محکم دارند، اما هرگز نباید برای یاتاقان های بزرگ استفاده شود. ابزار نصب باید همیشه روی حلقه داخلی قرار گیرد. برای یاتاقان‌های جدا نشدنی که نیاز به اتصال محکم دارند، ابزار نصب روی هر دو حلقه قرار می‌گیرد و همزمان با پرس هیدرولیک یا با پیچ نصب می‌شوند.

نصب سرد بلبرینگ های خود تراز با سوراخ استوانه ای نیاز به استفاده از یک حلقه نصب متوسط ​​دارد که از حرکت حلقه بیرونی هنگام وارد شدن دستگاه به محفظه جلوگیری می کند.

بلبرینگ هایی با قطر 80-200 میلی متر اندازه متوسط ​​و آنهایی که قطر آنها بیشتر از 200 میلی متر است بزرگ در نظر گرفته می شوند. برای هر دو دسته، نصب گرم ترجیح داده می شود. نصب گرم یاتاقان‌ها با سوراخ استوانه‌ای برای یاتاقان‌های کوچک تنها زمانی اعمال می‌شود که نیاز به یک اتصال بسیار محکم باشد. با این حال، برای یاتاقان های بزرگ، نصب گرم روش ترجیحی است.

بلبرینگ های بزرگ را معمولا نمی توان بدون گرم کردن نصب کرد زیرا نیروی مورد نیاز برای نصب آنها بسیار زیاد است. دما ممکن است بسته به نوع بلبرینگ و سازنده متفاوت باشد. برای مثال، برای یاتاقان‌های SKF، دمای گرمایش توصیه‌شده برای یاتاقان‌های درپوش دار (با سپر یا مهر و موم) 80 درجه سانتی‌گراد و برای یاتاقان‌های باز 120 درجه سانتی‌گراد است. برای روش نصب گرم، خطر داغ شدن بیش از حد بلبرینگ ها به صورت موضعی وجود دارد، بنابراین SKF استفاده از بخاری القایی الکتریکی را برای گرم کردن یکنواخت دستگاه ها توصیه می کند. با این روش، بلبرینگ از قبل گرم می شود، بنابراین حلقه داخلی منبسط می شود و نصب آن آسان تر است.

روش های دیگری مانند گرم کردن بلبرینگ در روغن نیز قابل استفاده است، اما در این حالت خطر آلودگی افزایش می یابد. اگر از صفحات داغ استفاده می شود، بلبرینگ ها باید چندین بار برگردانده شوند، بنابراین ترجیحاً برای جلوگیری از آسیب، حلقه ای بین صفحه و یاتاقان قرار دهید. همچنین، اگر بلبرینگ ها درپوش هستند، مطمئن شوید که مهر و موم ها مستقیماً با صفحه تماس ندارند.

نصب بلبرینگ ها با سوراخ مخروطی

بلبرینگ‌های با سوراخ مخروطی روی یک شفت مخروطی یا روی یک محور استوانه‌ای با آداپتور یا آستین خروجی نصب می‌شوند. این کار همیشه با یک تناسب تداخل انجام می شود، درجه تداخل بر اساس میزان حرکت یاتاقان بر روی صندلی شافت مخروطی تعیین می شود.

صنعت نفت و گاز محرک اصلی اقتصاد جهانی است. همچنین در یک چهارراه استراتژیک بلندمدت قرار دارد. در این وبلاگ، نگاهی به نظرات تحلیلگران در مورد روندهای کلیدی صنعت می اندازیم، و اینکه چگونه این روندها ممکن است چشم انداز صنعت را به عنوان یک کل هدایت کند.

روندهای کلیدی در صنعت نفت و گاز

قیمت‌های نوسان همچنان سرعت صنعت را تعیین می‌کند.

فشار جدید برای بهره وری عملیاتی، صنعت را شکل خواهد داد

صنعت نفت و گاز در حال گسترش سرمایه گذاری در بهره وری انرژی و پایداری است.

روند اول صنعت نفت و گاز: صنعتی با قیمت های نوسان

در دو دهه گذشته قیمت‌های صنعت نفت و گاز به شدت افزایش یافته است. امروزه، قیمت‌های انرژی معمولاً اقتصاد کلان جهانی را دنبال می‌کنند: اقتصاد پررونق به معنای تقاضای بیشتر برای محصولات نفت و گاز است. پس از یک سقوط متوسط ​​قیمت بلافاصله پس از حملات 11 سپتامبر، قیمت ها وارد یک رونق هفت ساله شدند که در سال 2008 به اوج خود رسید. بحران مالی سال 2008 یک سقوط چشمگیر قیمت را ایجاد کرد.

قیمت‌ها در کنار اقتصاد جهانی شروع به بهبود کردند اما قبل از سقوط مجدد در سال 2014، ارتفاعات قبلی خود را حفظ نکردند. سقوط سال 2014 به دلیل ترکیبی از کند شدن رشد تقاضا در چین، افزایش عرضه ناشی از رونق نفت شیل / شن‌های نفتی آمریکای شمالی و یک استراتژی تولید سازگار از عربستان سعودی قیمت‌ها تنها زمانی شروع به بهبودی کرده بودند که بحران کووید یک ضربه بزرگ دیگر به تقاضای جهانی وارد کرد، این بار قیمت‌ها را به سطح تعدیل‌شده تورمی که از سال 1998 مشاهده نشده بود سوق داد. دهه

این قیمت‌ها پیامدهای بزرگی بر ساختار صنعت دارند زیرا چگونه تولید نفت و گاز به‌طور منحصربه‌فردی بر اساس هزینه‌های تولید طبقه‌بندی می‌شود. این واقعیت به روند بعدی، که در زیر بررسی می شود، تغذیه می کند.

روند دوم صنعت نفت و گاز: یک فشار جدید برای بهره وری عملیاتی صنعت را مشخص خواهد کرد

نوسانات قیمتی که در بالا مورد بحث قرار گرفت تأثیر زیادی بر آینده صنعت خواهد داشت. این به این دلیل است که هزینه های تولید صنعت نفت و گاز بر اساس نیازهای فنی استخراج انواع مختلف ذخایر متفاوت است.

فناوری‌های جدید مانند شکستگی هیدرولیکی استخراج نفت و گاز را از مجموعه‌ای جدید از سایت‌ها ممکن می‌سازد. با این حال، این روش‌های استخراج جدید از نظر فنی بیشتر درگیر هستند و هزینه‌های تولید بالاتری دارند. این افزایش هزینه ها به این معنی است که قیمت کالاهای بالاتر برای تولیدکنندگان غیرمتعارف ضروری است. و اینکه این تولیدکنندگان همچنان بار رکود قیمت نفت و گاز را متحمل خواهند شد. به گزارش Investopedia:

برخی از چاه‌های نفت شیل در طول عمر تولید خود دارای نقطه سربه‌سر قیمت 40 دلار در هر بشکه هستند. اما تخمین ها برای برخی از چاه ها بالاتر از 60 تا 90 دلار در هر بشکه است.

ذخایر نفتی معمولی را می توان با نرخ های بسیار ارزان تر استخراج کرد. عربستان سعودی می تواند حدود 10 دلار در هر بشکه تولید کند و سایر کشورهای خاورمیانه و شمال آفریقا می توانند به 20 دلار در هر بشکه برسند. در سطح جهانی، 30 تا 40 دلار در هر بشکه برای استخراج متعارف معمول است.

این انشعاب هزینه به این معنی است که با توجه به اینکه قیمت‌ها در حال حاضر حدود 40 دلار در هر بشکه هستند، بسیاری از تولیدکنندگان همچنان در لبه چاقویی از قابلیت اقتصادی باقی خواهند ماند. در نتیجه، فشار زیادی برای تولید غیر متعارف کارآمدتر وجود دارد. اکثر روش‌های استخراج غیر متعارف نسبتاً جدید هستند و امید وجود دارد که کارایی‌های جدید قابل توجهی را باز کند. برای مثال، تحقیقات Deloitte نشان می‌دهد که بهبودهای عملیاتی می‌تواند هزینه‌های چاه را بین ۱۹ تا ۲۳ درصد بهبود بخشد. آنها همکاری برای دستیابی به کارایی بیشتر در بالادست و میان‌دست را به عنوان یک نیاز کلیدی برای به حداکثر رساندن رقابت برای تولید غیر متعارف شناسایی می‌کنند.

ما می‌توانیم انتظار یک فشار عظیم را برای یافتن هر سود ممکن برای تولیدکنندگان غیرمتعارف داشته باشیم. این چالش شامل دستیابی به هر گونه افزایش بهره وری ممکن برای تجهیزات کلیدی صنعت (تجهیزاتی که باید در دوره های طولانی عملیات مداوم با دمای بالا و فشار بالا، اغلب با حداقل تعمیر و نگهداری، پیشرفت کنند) خواهد بود. ما در راهنمای خود در اینجا نگاهی دقیق‌تر به چالش‌های مهندسی برای اجزای کلیدی تجهیزات نفت و گاز (و اینکه چگونه مواد پیشرفته TriStar می‌توانند کمک کنند) می‌اندازیم.

روند صنعت سوم: سرمایه گذاری در انتقال انرژی

به حداکثر رساندن بهره وری با چالش بلندمدت دیگری برای صنعت نفت و گاز مرتبط است: تغییرات آب و هوا و فشار جهانی برای انرژی های جایگزین. شرکت های انرژی بر انکار این انتقال متمرکز نیستند، بلکه برای آمادگی برای آن سرمایه گذاری می کنند.

چالش این اقتباس دوگانه است. اول، طبق گفته Deloitte، این ضروری است که شرکت‌های گاز نفتی «نیاز دارند بفهمند که چگونه سال به سال نفت و گاز (و به طور فزاینده‌ای انرژی) تولید کنند و در عین حال نسبت به کربن آگاه باشند و به نگرانی‌های پایداری ذینفعان رسیدگی کنند. دیلویت راه‌های بالقوه‌ای را برای استخراج انرژی با انتشار کمتر، از جمله حذف نشت متان، استفاده از انرژی‌های تجدیدپذیر در عملیات‌های میدانی، کاوش در بازیافت کربن و بهبود استفاده از آب، شناسایی می‌کند.

دوم، شرکت‌های نفت و گاز برای رقابت در آینده انرژی سرمایه‌گذاری می‌کنند که انتظار می‌رود طی 10 تا 30 سال آینده شاهد اوج تقاضا برای سوخت‌های فسیلی باشد. کاهش تقاضا الزامی برای عملیات کارآمد مورد بحث در بالا را تقویت می کند. همچنین شرکت‌های نفت و گاز را به سمت سرمایه‌گذاری در فناوری، از باتری‌ها گرفته تا سوخت‌های زیستی سوق می‌دهد، که به آنها کمک می‌کند تا در آینده بازار انرژی جهانی به خوبی رقابت کنند.

چشم انداز صنعت نفت و گاز

به نظر می‌رسد که حاشیه‌ها برای آینده قابل پیش‌بینی بسیار رقابتی باقی می‌مانند (اما ممکن است پایدارتر باشند زیرا عرضه جهانی نفت نسبت به شوک‌های ژئوپلیتیکی حساس‌تر می‌شود). فشار برای تولید کارآمدتر، به ویژه برای عملیات استخراج غیر متعارف، یک ضرورت دائمی خواهد بود. و کل صنعت نوآوری خواهد کرد تا خود را به عنوان بخش کم کربن فشرده اقتصاد قرار دهد، کاری که به نظر می رسد در طول قرن ادامه خواهد داشت.

با در نظر گرفتن این چالش ها، صنعت نفت و گاز به عنوان یک چرخ دنده اساسی در اقتصاد جهانی به کار خود ادامه می دهد و به نظر می رسد برای آینده قابل پیش بینی آماده است. درست مانند قرن گذشته، صنعت همچنان به دنبال فناوری های جدید و تجهیزات کارآمدتر در تلاش خود برای سازگاری خواهد بود.

بیشتر بیاموزید

شما می توانید در مورد اندازه و ساختار صنعت در پست وبلاگ مروری بر صنعت نفت و گاز ما اینجا بخوانید.

ما برخی از تاریخچه اساسی صنعت نفت و گاز را در پست وبلاگ خود در اینجا برجسته می کنیم.

روندهایی که در اینجا مورد بحث قرار می گیرد، پشتوانه واقعیتی است که در طول تاریخ ثابت شده است: موفقیت مداوم صنعت نفت و گاز به پیشرفت مداوم در فناوری و تجهیزات بستگی دارد. به نظر می رسد که این واقعیت حداقل تا قرن آینده پایدار خواهد بود.

از موتورهای شکستگی، خطوط لوله، تا پالایشگاه ها، حاشیه های بحرانی به دستیابی به هر بازده ممکن برای تجهیزات حیاتی تجاری بستگی دارد. برای موفقیت، اجزای تجهیزات باید در مواجهه با گرمای شدید، فشار بالا و قرار گرفتن در معرض مزمن با مواد شیمیایی خورنده عمل کنند. اجزای کلیدی باید در مقابل این شرایط بایستند و در عین حال قابلیت اطمینان خود را در طول مدت کارکرد بسیار طولانی حفظ کنند (بسیاری از انواع تجهیزات 24/7/365 اجرا می شوند).

پلیمرهای خود روان کننده TriStar خود را در طیف گسترده ای از تجهیزات نفت / گاز ثابت کرده اند. برای نگاهی متمرکزتر به چالش‌های اجزای تجهیزات نفت و گاز (و اینکه چگونه مواد مناسب می‌توانند کمک کنند) روی دکمه زیر کلیک کنید تا راهنمای ما را ببینید.

در حالی که این صنعت دارای ریشه های قدیمی است، صنعت نفت و گاز به عنوان بخشی جدایی ناپذیر از انقلاب صنعتی به طور تصاعدی رشد کرده است. در یک بازه زمانی کمتر از دو قرن، این صنعت از یک صنعت کوچک متمرکز بر روغن گرمایشی به آنچه امروز آن را می شناسیم، تبدیل شده است: یک محرک عظیم برای اقتصاد جهانی.

در این مقاله نگاهی داریم به رویدادهای کلیدی در تاریخ نفت و گاز (به همراه چند لینک برای مطالعه عمیق تر).

در طول تاریخ خود، نفت/گاز به پیشرفت در تجهیزات کلیدی، از استخراج تا پالایش، وابسته بوده است. انتظار می رود همه این تجهیزات در شرایط عملیاتی شدید که شامل دمای بالا، فشار بالا، محیط سوزاننده و اغلب عملیات 24/7/365 است، کار کنند.

برای نگاه دقیق‌تر به چالش‌های مهندسی تجهیزات نفت/گاز (و اینکه چگونه اجزای ساخته‌شده با استفاده از مواد پیشرفته TriStar می‌توانند کمک کنند)، لطفاً مقاله ما را اینجا ببینید.

تاریخچه اولیه نفت و گاز: صنعت نفت و گاز چگونه آغاز شد؟

نفت از زمان تمدن های اولیه باستان در مقیاسی مورد استفاده قرار گرفته است. این فرهنگ‌ها روغن را از مناطقی که مستقیماً از زمین بیرون می‌ریزد برداشت می‌کنند. آنها از این روغن برای ضد آب کردن، ساخت و ساز و روشنایی استفاده می کردند. کتابخانه کنگره منابع مطالعه بیشتری در مورد استفاده از روغن باستانی در اینجا فراهم می کند.

اولین چاه نفت شناخته شده در سال 347 پس از میلاد در چین حفر شد.

در اوایل 500 سال قبل از میلاد، صنعت چین نیز با استفاده از خطوط لوله بامبو گاز را جذب کرد. سپس از آن برای جوشاندن آب نمک برای استخراج نمک استفاده می شد.

تاریخ پیدایش صنعت مدرن نفت و گاز اغلب به آزمایش‌های پیشگامی در تصفیه که توسط شیمیدان اسکاتلندی جیمز یانگ در سال 1847 انجام شد، مربوط می‌شود.

تاریخ بعدی نفت و گاز: برخی از مهم ترین رویدادهای تاریخی در صنعت نفت و گاز چه بوده است؟

جیمز یانگ فرآیند مدرن کشف روش‌های جدید پالایش نفت به محصولات شیمیایی مفید، از جمله روغن سبک‌تر مناسب برای لامپ و روغن غلیظ‌تر برای استفاده به عنوان روان‌کننده را آغاز کرد. تقریباً در همان زمان، آبراهام گسنر کانادایی نفت سفید را کشف کرد که به زودی برای روشن کردن آمریکا در شب استفاده می شد. بازار روغن لامپ (که در آن سوخت‌های مشتق شده از نفت تا حد زیادی جایگزین روغن نهنگ می‌شوند) اولین پیشرفت بزرگ را برای بازار محصولات صنعت نفت و گاز در مقیاس صنعتی مدرن ایجاد کرد.

با این حال، این پیشگامان اولیه در اصل از نفت حفاری شده کار نمی کردند، بلکه عمدتاً از نشت معدن زغال سنگ و استخراج مبتنی بر شیل کار می کردند. این تکنیک‌های استخراج اولیه عرضه را محدود می‌کرد، اما شیمیدان لهستانی Ignacy Łukasiewicz به زودی یاد گرفت که روغن لامپ را مستقیماً از نفت مایع تراوش شده از زمین تقطیر کند. در سال 1859، اولین چاه نفت حفاری شده با موتور بخار در ایالات متحده شروع به کار کرد. اولین خطوط لوله نفت به زودی پس از آن ساخته شد. محدودیت‌های اولیه عرضه کاهش یافت و اصول اولیه صنعت نفت و گاز مدرن برقرار بود.

اولین استفاده تجاری از گاز طبیعی در بریتانیا در دهه 1780 رخ داد: از آن برای روشنایی خانه ها و خیابان ها استفاده می شد. برق اولیه گاز نیز برای چراغ های خیابانی در بالتیمور (1816) و فیلادلفیا (1836) استفاده می شد. با استثنائات اولیه (جایی که گاز از چاه های مجاور برداشت می شد)، گاز طبیعی تا حد زیادی به عنوان محصول جانبی حفاری نفت تولید می شد. اغلب به عنوان یک مزاحم خطرناک تلقی می شد، و امکانات حمل و نقل و ذخیره سازی در مقیاس بزرگ به سادگی در دسترس نبود تا مجموعه آن را عملی کند. معمولاً سوزانده یا تخلیه می شد.

ظهور برق بازار روغن لامپ را متوقف کرد. اما، به موقع، ظهور موتور احتراق داخلی به زودی منبع عظیم جدیدی از تقاضا برای نفت ایجاد خواهد کرد، بازاری که به حفظ رشد عظیم صنعت نفت و گاز تا به امروز کمک کرده است. با گذشت زمان، نفت در تولید برق نیز استفاده می‌شود و تقاضا را بیشتر می‌کند. صنایع کاملاً جدید، مانند پلاستیک، تقاضای مورد نیاز برای حمایت از جهش رشد یک قرنی صنعت نفت و گاز را نیز تامین خواهد کرد.

در همین حال، اکنون می توان گاز طبیعی را به راحتی از طریق خطوط لوله و زیرساخت های ذخیره سازی گسترده برداشت کرد. اکنون این سوخت اصلی برای تولید برق است و بیش از 30 درصد انرژی مصرفی اقتصاد ایالات متحده را بیشتر از هر منبع سوخت دیگری تامین می کند.

حقایق توسعه صنعت نفت و گاز مدرن

مراکز مهم تولید و پالایش نفت اولیه شامل باکو در روسیه، رومانی، و میدان نفتی برادفورد در پنسیلوانیا، ایالات متحده آمریکا (در دهه 1880، میدان نفتی برادفورد 77 درصد از عرضه جهانی نفت را تشکیل می داد).

استاندارد اویل جان دی. راکفلر در انحصار صنعت نفت اولیه ایالات متحده بود و زمانی بیش از 80 درصد از بازار را در اختیار داشت. در سال 1909، استاندارد اویل به 34 شرکت مختلف در یکی از اولین اقدامات بزرگ ضد تراست تقسیم شد.

اولین "پمپ بنزین برای خودرو سواران" در سنت لوئیس، میسوری، در سال 1907 افتتاح شد.

ظهور شرکت‌های ملی نفت و اوپک از دهه 1960 به طور چشمگیری بازار جهانی نفت را تغییر داد.

یک پیشرفت بزرگ در فرکینگ در سال 1997 زمینه را برای رونق جدید نفت و گاز ایالات متحده فراهم کرد.

بیشتر بیاموزید

شما می توانید در مورد اندازه و ساختار صنعت در پست وبلاگ مروری بر صنعت نفت و گاز ما اینجا بخوانید.

ما در اینجا برخی از روندهای اخیر صنعت را به همراه پیوندهایی برای مطالعه بیشتر در مورد چشم انداز صنعت نفت و گاز برجسته می کنیم.

صنعت نفت و گاز همواره به پیشرفت در فناوری و تجهیزات وابسته بوده است. این امروز بیشتر از همیشه صادق است. از موتورهای فرکینگ گرفته تا سکوهای نفتی دریایی و پالایشگاه های عظیم، این صنعت به دریافت بیشترین بازده ممکن از تجهیزات پیچیده بستگی دارد. انتظار می‌رود که همه آن در محیط‌های عملیاتی شدید که شامل گرمای شدید، فشار بالا و قرار گرفتن طولانی‌مدت در معرض مواد شیمیایی خورنده است، رشد کند. اجزای کلیدی نه تنها برای عملکرد در این شرایط مورد نیاز هستند، بلکه قابلیت اطمینان را در طول مدت زمان کار بسیار طولانی حفظ می کنند (بسیاری از انواع تجهیزات 24/7/365 اجرا می شوند).

پلیمرهای خود روان کننده TriStar خود را در طیف گسترده ای از تجهیزات نفت / گاز ثابت کرده اند. برای نگاهی متمرکزتر به چالش‌های اجزای تجهیزات نفت/گاز (و اینکه چگونه مواد مناسب می‌توانند کمک کنند) روی دکمه زیر کلیک کنید تا راهنمای ما را ببینید.

به طور کلی، یاتاقان‌های مهر و موم شده در شرایطی استفاده می‌شوند که روغن‌کاری مجدد مکرر غیرعملی است، یا آلودگی گرد و غبار/ کثیفی یکی از نکات اصلی است..

یاتاقان های مهر و موم شده در مقابل یاتاقان های باز: چه زمانی از بلبرینگ های مهر و موم شده استفاده کنیم

مزیت اصلی طرح های بلبرینگ باز هزینه و سهولت دسترسی برای نگهداری است.

اگر تعمیر و نگهداری مکرر برنامه ریزی شده باشد، هزینه های اضافی یک طرح مهر و موم شده ممکن است ارزشمند نباشد.

با این حال، در محیط‌های دیگر، مانند محیط‌های پر از ذرات معلق ناشی از عملیات تولید، استفاده از آب‌بند (یا بلبرینگ‌های خود روان‌شونده) ممکن است یک ضرورت مجازی باشد.

بلبرینگ های مهر و موم شده فلزی

یاتاقان‌های مهر و موم شده فلزی معمولاً ارزان‌ترین گزینه‌های بلبرینگ مهر و موم شده هستند، اما دسترسی به آنها برای نگهداری سخت‌تر است.

بلبرینگ های مهر و موم شده لاستیکی

یاتاقان های مهر و موم شده لاستیکی معمولاً گرانتر از آب بندی فلزی هستند اما می توان آنها را برای روغن کاری مجدد راحت تر باز کرد. با این حال، آنها نمی توانند در دماهای بالا کار کنند.

بلبرینگ پلیمری مهر و موم شده

مانند خود یاتاقان ها، پلیمرهای پلاستیکی (به ویژه PTFE) مرزهای جدیدی را برای مهر و موم هایی با ویژگی های عملکرد برتر باز می کنند.

به عنوان مثال، درزگیرهای پلیمری می توانند در برابر گرمای بیشتری نسبت به درزگیرهای لاستیکی مقاومت کنند و در عین حال مقاومت در برابر خوردگی و شیمیایی بهتری نسبت به مهر و موم های فلزی ارائه می دهند (این در هر کاربردی که در آن مواد شیمیایی تمیزکننده خشن خطر آسیب رساندن به کیفیت آب بند، تأثیر بر عملکرد و عملکرد آن مهم است، مهم است. طول عمر).

چرا بلبرینگ ها خراب می شوند؟

برای درک واقعی انتخاب بلبرینگ، مهم است که ابتدا درک کنیم که چگونه آنها می توانند شکست بخورند. در حالی که عملکرد زیربنایی همیشه مشابه است، انواع مختلف یاتاقان ها تکثیر می شوند زیرا کاربردهای مختلف و محیط های عملیاتی استرس های بسیار متفاوتی را بر یاتاقان ها وارد می کنند.

یاتاقان ها به دلیل آسیب ناشی از مشکلات رایج مانند روغن کاری ناکافی، آلودگی ذرات یا خورنده، اضافه بار و نصب نامناسب، زودتر از موعد از کار می افتند. دلایل دقیق این مسائل بسته به مواد مورد استفاده و محیط عملیاتی می تواند بسیار متفاوت باشد.

در همین حال، پیامدهای عملیاتی و هزینه‌ای ناشی از خرابی/نگه‌داری/تعویض یاتاقان‌ها می‌تواند بین برنامه‌های کاربردی بسیار متفاوت باشد. به عنوان مثال، برای یک قطعه از تجهیزات تولیدی که باید روزانه برای بازرسی متوقف شود، روغن کاری مکرر یا تعویض گاه به گاه بلبرینگ ممکن است مشکلی نباشد. در این شرایط، هزینه اضافی راه حل های پیشرفته تر ممکن است مزایای کمی داشته باشد. اما برای کاربردهای دیگر (مانند یاتاقان برای ماهواره ها) ممکن است نیاز به موفقیت در شرایطی باشد که هرگز حفظ نشوند.

در زیر با جزئیات بیشتری به عوامل کلیدی که می‌توانند باعث خرابی یاتاقان شوند، می‌پردازیم.

عوامل اصلی خرابی بلبرینگ:

مواد خارجی: ذرات خارجی از جمله خاک، شن، پرز، گرد و غبار و براده های فلزی همگی می توانند باعث سایش یاتاقان ها شوند. مواد خارجی یک واقعیت کار در برخی از محیط‌های عملیاتی است و آب‌بندی نامناسب می‌تواند به سطوح غیرضروری ذرات ساینده کمک کند.

نصب نامناسب:

نصب با استفاده از فشار به قسمت بیرونی می تواند باعث ایجاد دندانه شود.

شل شدن شفت می تواند باعث چرخش شفت در داخل حلقه داخلی شود. این چرخش نامطلوب گرما و ذرات معلق تولید می کند که یاتاقان ها را فرسوده می کند. مسکن شل می تواند باعث مشکلات مشابه شود.

شفت‌ها/محفظه‌هایی که خیلی محکم نصب شده‌اند می‌توانند باعث ترک خوردن حلقه‌ها، ایجاد پیش‌بارگیری داخلی و ایجاد دمای عملیاتی بیش از حد شوند.

یک روکش ناهموار روی صندلی بلبرینگ در نهایت منجر به خرابی می شود که منجر به مشکل شل بودن آن می شود که در بالا توضیح داده شد.

ناهماهنگی: مسائلی مانند شفت های خم شده و شانه های شفت خارج از مربع / مهره های گیره باعث دماهای بالا و خرابی جداکننده می شود.

برینلینگ ارتعاشی: ارتعاش باعث ایجاد فرورفتگی هایی نیز می شود (که به عنوان "برینلینگ کاذب" شناخته می شود) که از چرخش طبیعی یاتاقان جلوگیری می کند. این عدم چرخش مانع از رسیدن روانکار تازه به این فرورفتگی ها می شود و باعث فرسودگی مواد می شود. برخلاف «برینینگ واقعی»، بلبرینگی که در اثر ارتعاشات آسیب دیده است، لزوماً تحت بار بیش از حد نیست.

آسیب الکتریکی: عبور برق از یک یاتاقان منجر به ایجاد قوس و سوختگی می شود. در صورتی که جریان به اندازه کافی بزرگ باشد، آسیب هایی مانند حفره و دهانه ایجاد می شود. حتی یک جریان کم می تواند سوختگی های کوچکی ایجاد کند که به مرور زمان از هر جایی که جریان عبور می کند، فلوت ایجاد می کند. این فلوتینگ می تواند باعث ذوب شدن، پوسته شدن زود هنگام و سر و صدای زیاد شود.

روغن کاری ضعیف: روانکاری ناکافی می تواند باعث گرم شدن بیش از حد و سایش بیش از حد شود. نگهداری نامناسب، نشت، اکسیداسیون و محیط جوی همگی می توانند به عدم روانکاری مناسب کمک کنند.

خستگی بلبرینگ: بار بیش از حد تکرار شده در طول زمان می تواند باعث خستگی فلز شود. عناصر نورد هنگام غلتش موجی را در تماس با مواد ایجاد می کنند. این بار غلتشی مداوم، مواد را در تنش و فشرده سازی متناوب سریع قرار می دهد، که در طول زمان باعث آسیب می شود، از جمله آب نمک.

خوردگی بلبرینگ: بلبرینگ ها می توانند در اثر آلودگی هایی مانند آب و اسید خورده شوند و در طول زمان باعث آسیب سایشی شوند.

دمای بالا: یک نگرانی خاص برای یاتاقان های پلاستیکی، دمای بالا می تواند باعث ذوب شدن و تغییر شکل یاتاقان ها در طول زمان شود.

شرایط نگهداری نامناسب: شرایط نگهداری نامناسب می تواند به بلبرینگ ها قبل از استفاده آسیب برساند - مانند شرایط نگهداری مرطوب که باعث زنگ زدگی می شود.

هنگامی که در مورد خرابی یاتاقان فکر می کنید، همچنین ارزش این را دارد که به دنبال چه علائمی باشید تا نشان دهند که یک یاتاقان در حال آماده شدن برای شکست است.

تاثیر محیطی بر یاتاقان ها

اهمیت نسبی حالت های خرابی که در بالا مورد بحث قرار گرفت می تواند بسته به محل استفاده از یاتاقان و اینکه چند وقت یکبار می توان به طور مقرون به صرفه آن را جایگزین کرد یا برای تعمیر و نگهداری به آن دسترسی داشت، بسیار متفاوت است.

اثرات زیست محیطی می تواند طول عمر مورد انتظار بلبرینگ را تا 90 درصد تغییر دهد. با این بزرگی تفاوت طول عمر محیطی، انتخاب بلبرینگ مناسب برای محیط مناسب برای عملکرد نهایی و قابلیت اطمینان یک طرح بسیار مفید است.

چند مثال مختصر در زیر نشان می‌دهد که چگونه بلبرینگ‌ها باید به دقت انتخاب شوند تا شرایطی را که انتظار می‌رود در آنجا کار کنند، منعکس کنند.

مزایای اصلی بلبرینگ های پلیمری پلاستیکی عبارتند از:

کاهش نیازهای روانکاری از طریق ضرایب اصطکاک کمتر.

افزایش مقاومت در برابر آلاینده ها از جمله گرد و غبار، آب و ذرات تولیدی.

بهبود مقاومت در برابر خوردگی و زنگ زدگی.

بدون گریس به معنای عملکرد تمیزتر، مقاومت بهتر در برابر زباله و نگهداری کمتر است.

طول عمر قابل ملاحظه ای افزایش یافته است (اغلب بیشتر از عمر دستگاهی که در آن گنجانده شده است).

گزینه های بهداشتی بالا برای نیازهای خاص صنعت / انطباق با مقررات (FDA، USP، 3A، ABS) در دسترس است.

استفاده انعطاف پذیر در برنامه های خطی، نوسانی و چرخشی.

بلبرینگ های خود روان کننده

این بلبرینگ ها دارای روان کننده ای مانند PTFE، گرافیت یا سیلیکون هستند که با سطح مالشی خود یاتاقان یکپارچه شده است. همانطور که قطعات متحرک به هم ساییده می شوند، این روان کننده به طور پویا در طول زمان پراکنده می شود.

بلبرینگ های پلیمری پلاستیکی خود روان کننده از دو مکانیسم مختلف برای انتقال مواد روانکاری استفاده می کنند:

سیستم های لکه گیری: پلیمرهای مبتنی بر PTFE یا تزریق شده با PTFE رایج ترین نمونه از سیستم های لکه گیری هستند. روان کننده باید راه خود را از پلیمر پیدا کند و خود را در لایه ریز سطح تماس رسوب کند. این رسوب برای تولید یک فیلم هیدرودینامیکی ایجاد می شود که روانکاری موثری را فراهم می کند.

سیستم های آشغال: این رویکرد به چقرمگی خود پلیمر (UHMW، نایلون ریخته گری) برای ضربه زدن به ریز ذرات رزین رزین که به طور موثر به عنوان بلبرینگ های کوچک عمل می کنند، متکی است. این رویکرد به طور کلی کارایی کمتری دارد اما همچنان در بسیاری از کاربردها نقش مهمی دارد.

استفاده از یکی از این طرح‌ها در کاربردهایی که روغن‌کاری مجدد مکرر غیرعملی یا پرهزینه است، در محیط‌هایی با اصطکاک بسیار بالا، یا در محیط‌هایی که روان‌کننده‌های مایع سنتی خطر زیادی برای آلودگی/نشت دارند، مهم است.

از آنجایی که روانکاری ناکافی دلیل شماره یک خرابی یاتاقان است، پایان دادن به نیاز به روانکاری نه تنها تعمیر و نگهداری را ساده می کند، بلکه به طور چشمگیری سایش زودرس را که در فواصل نگهداری اجتناب ناپذیر جمع می شود، کاهش می دهد. گریس و سایر روان کننده ها نیز با کمک به چسبیدن گرد و غبار و کثیفی در مکانیسم یاتاقان، یکی دیگر از عوامل سایش طولانی مدت که گزینه های خود روانکاری از بین می برند، مسائل آلودگی را تشدید می کنند.

مزایای کلیدی بلبرینگ های خود روان کننده

مقاومت در برابر خوردگی و سایش عالی.

هزینه نگهداری کمتر به دلیل کاهش نیازهای روغن کاری.

ضریب اصطکاک کمتر

عملکرد در محیط های با دمای بالا/پایین.

عملکرد تمیزتر و بدون چربی

Rulon®

TriStar توزیع‌کننده انحصاری Rulon در آمریکای شمالی است، خانواده‌ای از پلاستیک‌های مبتنی بر PTFE که به‌منظور نیازهای کاربردی برنامه‌های کاربردی سخت مانند یاتاقان‌ها ساخته شده‌اند. مانند سایر پلاستیک ها، در فرمولاسیون های بسیار متنوعی (در واقع بیش از 300) موجود است.

برای نگاهی عمیق تر به Rulon و برخی از گزینه های کلیدی فرمولاسیون، لطفاً مقاله سفید ما را ببینید.

راه حل های پیشرفته با پشتوانه فلزی خود روان کننده

رویکردهای پیشرفته‌تر برای طراحی یاتاقان‌های فلزی، قابلیت‌های خود روانکاری را در عین حفظ برخی از ویژگی‌های ساختاری مطلوب فلز، امکان‌پذیر می‌سازد.

برای مثال TriStar's TriSteel™ از یک روکش پلیمری ویژه با پشتی فلزی تشکیل شده است. لاینر به یک لایه برنز متخلخل متخلخل آغشته شده است. هر دو ماده را می توان به طور دقیق بسته به کاربرد مشخص کرد. این طرح از فولاد (روی/روکش مس یا ضد زنگ) برای پشتیبانی ساختاری و مکانیکی بهره می‌برد و در عین حال از یک آستر پلیمری برای بهبود ویژگی‌های سایش و خود روانکاری استفاده می‌کند.

در صفحه وب محصول ما درباره TriSteel بیشتر بیاموزید یا بروشور را مشاهده کنید.

بلبرینگ کامپوزیت

بلبرینگ های کامپوزیت از ترکیبی از مواد مانند رزین تقویت شده با الیاف یا پلاستیک ساخته می شوند. مواد کامپوزیت را می توان با PTFE ترکیب کرد تا یک طراحی سبک وزن و خود روان کننده ایجاد کند.

یاتاقان های کامپوزیتی در مقایسه با یاتاقان های فلزی مزایای وزنی چشمگیری دارند. برخی از مزایای دیگر بلبرینگ های کامپوزیت را در اینجا بخوانید. خود کامپوزیت را می توان برای برآوردن نیازهای کاربردی خاص سفارشی کرد. برای استحکام بیشتر می توان یک آستر کامپوزیت را روی یک پشتی فلزی اعمال کرد.

کامپوزیت‌های CJ TriStar نمونه‌ای عالی از محلول بلبرینگ مبتنی بر کامپوزیت هستند. این طرح از چندین لایه استفاده می کند. داخلی ترین لایه از یک لایه فیبر مصنوعی/PTFE تشکیل شده است. لایه دوم از رشته های شیشه ای با زاویه بالا با پوشش اپوکسی تشکیل شده است. بیرونی ترین لایه از رشته های شیشه ای با زاویه کم با پوشش اپوکسی تشکیل شده است.

این ساختار اجازه می دهد تا یاتاقانی سبک وزن، استحکام بالا و مقاوم در برابر خستگی باشد که اغلب برای کاربردهای با بار بالا/سرعت کم بدون روغن کاری انتخابی ایده آل است. بلبرینگ های CJ مقاومت بسیار خوبی در برابر ضربه و بارهای ضربه ای دارند. آنها همچنین قادر به تحمل درجه بالایی از ناهماهنگی شفت هستند: دیوار کامپوزیت مانند یک فنر عمل می کند و هر چه بخش دیواره یاتاقان ضخیم تر باشد، انحراف برای یک بار مشخص بیشتر می شود.

برای اطلاعات بیشتر در مورد بلبرینگ های CJ Composite صفحه وب CJ ما را مشاهده کنید یا بروشور را بررسی کنید.

چرا انتخاب یاتاقان استراتژیک یک الزام مهندسی است: رویکرد TRISTAR

این راهنما بر روی یک موضوع تکرارشونده متمرکز شده است (این به سادگی یک بسط منطقی از تعداد زیادی از گزینه های باربری در بازار امروز است):

بلبرینگ ها یک جزء طراحی حیاتی هستند که وقتی با دقت انتخاب می شوند بهترین کار را دارند تا درک دقیقی از الزامات عملیاتی را که انتظار می رود آنها برآورده کنند منعکس کند.

چه در حال تصمیم گیری باشید که آیا بتوانید غلتک های فشرده روغن کاری را جایگزین کنید یا اینکه کدام نوع پلیمر را انتخاب کنید، صرف زمان برای انجام یک فرآیند انتخاب بلبرینگ واقعاً آگاهانه می تواند مزایای واقعی را ارائه دهد.

در TriStar، ما این واقعیت را جدی می‌گیریم: ما فقط به فروش یک ماده یا خط محصول خاص علاقه‌مند نیستیم، بلکه به دنبال رویکردی واقعاً مشاوره‌ای با مشتریان خود هستیم.

ما برای درک نیازهای عملکردی خاص، نگرانی های تعمیر و نگهداری و اولویت های هزینه طراحی شما کار می کنیم. ما حتی شناخته شده‌ایم که از روی کاغذ ضایعات یک مشتری از برنامه مورد نظرشان کار می‌کنیم! ارزیابی ما فقط به مواد نگاه نمی کند: ما به دقت در مورد هندسه واقعی برنامه مورد نظر فکر می کنیم.

از آنجا، ما مواد و طراحی بلبرینگ را با نگرانی های مهندسی خاص مطابقت می دهیم. و اگر یکی از صدها بلبرینگ ساده پلیمری یا کامپوزیت ما درست نباشد، ما حتی توانایی منحصربه‌فردی برای ایجاد یک ماده سفارشی از طریق بخش مواد پیشرفته (EMD) داریم.

اگر علاقه مند به کسب اطلاعات بیشتر در مورد کاربردهای متعدد یاتاقان های پلاستیکی هستید، کتابخانه کامل ما را با بیش از 140 مطالعه موردی کاربردی بررسی کنید.

مکانیک خودرو (تکنسین خودرو در بیشتر آمریکای شمالی، تکنسین وسایل نقلیه سبک به انگلیسی بریتانیایی و مکانیک موتور در انگلیسی استرالیایی) مکانیکی است که انواع خودروها یا در یک منطقه خاص یا در یک خودروی خاص تولید می‌شود. در تعمیر خودروها، نقش اصلی آنها تشخیص دقیق و سریع مشکل است. آنها اغلب باید قبل از شروع کار یا پس از جداسازی جزئی برای بازرسی، قیمت ها را برای مشتریان خود اعلام کنند. کار آنها ممکن است شامل تعمیر یک قطعه خاص یا تعویض یک یا چند قطعه به عنوان مجموعه باشد.

تعمیر و نگهداری اولیه وسیله نقلیه بخشی اساسی از کار یک مکانیک در کشورهای صنعتی مدرن است، در حالی که در کشورهای دیگر تنها زمانی مورد مشورت قرار می گیرند که یک وسیله نقلیه از قبل نشانه هایی از نقص را نشان دهد. تعمیر و نگهداری پیشگیرانه نیز بخشی اساسی از کار مکانیک است، اما در مورد وسایل نقلیه ای که به طور منظم توسط مکانیک نگهداری نمی شوند، این امکان وجود ندارد. یکی از جنبه‌های نادرست تعمیر و نگهداری پیشگیرانه، تعویض برنامه‌ریزی شده قطعات مختلف است که قبل از شکست برای جلوگیری از آسیب‌های بسیار گران‌تر اتفاق می‌افتد.

با پیشرفت سریع تکنولوژی، شغل مکانیک از مکانیکی صرفاً به فن آوری الکترونیکی تبدیل شده است. از آنجایی که امروزه وسایل نقلیه دارای سیستم های کامپیوتری و الکترونیکی پیچیده ای هستند، مکانیک ها نیاز به دانش گسترده تری نسبت به گذشته دارند.

با توجه به ماهیت هزارتویی فزاینده فناوری که اکنون در خودروها گنجانده شده است، اکثر نمایندگی‌های خودرو و کارگاه‌های مستقل اکنون رایانه‌های تشخیصی پیچیده‌ای را در اختیار هر تکنسین قرار می‌دهند که بدون آن‌ها قادر به تشخیص یا تعمیر وسیله نقلیه نیستند.

در ایالات متحده، بسیاری از برنامه ها و مدارس آموزش هایی را برای کسانی که علاقه مند به پیگیری شایستگی های مکانیک یا تکنسین خودرو هستند، ارائه می دهند. زمینه های آموزشی شامل تعمیر و نگهداری خودرو، تعمیر تصادف، رنگ آمیزی و بازسازی، الکترونیک، سیستم های تهویه مطبوع و گرمایش، و مکانیک کامیون و دیزل می باشد. بنیاد ملی آموزش تکنسین‌های خودرو (NATEF) مسئول ارزیابی برنامه‌های آموزشی تکنسین در برابر استانداردهای توسعه‌یافته توسط صنعت خودرو است. NATEF برنامه ها را در چهار دسته مختلف اعتبار می دهد: خودرو، تصادف، کامیون (فناوری دیزل) و سوخت های جایگزین. NATEF مدارس متوسطه و پس از متوسطه را با برنامه های معتبر در وب سایت خود فهرست می کند.

برخی از مکانیک ها دارای گواهینامه ASE هستند که یک روش استاندارد برای تست سطح دانش و مهارت است. در حالی که طبق قانون الزامی برای دریافت گواهینامه مکانیک نیست، برخی از شرکت‌ها فقط کارکنانی را استخدام می‌کنند که آزمون‌های ASE را گذرانده‌اند. تکنولوژی مورد استفاده در خودروها به سرعت تغییر می کند و مکانیک باید برای یادگیری این فناوری ها و سیستم های جدید آماده باشد. مکانیک خودرو از نظر فیزیکی کار سختی دارد، اغلب در معرض دمای شدید قرار می گیرد، اجسام سنگین را بلند می کند و برای مدت طولانی در موقعیت های ناراحت کننده می ماند. آنها همچنین ممکن است با قرار گرفتن در معرض مواد شیمیایی سمی مقابله کنند.

مکانیک خودرو در محل کار، ایالات متحده آمریکا، 1910s

اینترنت به طور فزاینده ای در این زمینه به کار می رود و مکانیک ها به صورت آنلاین مشاوره ارائه می دهند. خود مکانیک‌ها اکنون مرتباً از اینترنت برای کسب اطلاعات برای کمک به آنها در تشخیص و/یا تعمیر وسایل نقلیه استفاده می‌کنند. کتابچه راهنمای خدمات مبتنی بر کاغذ برای وسایل نقلیه به طور قابل توجهی کمتر رایج شده است، زیرا رایانه‌هایی که به اینترنت متصل هستند، موقعیت خود را می‌گیرند و به انبوهی از دستورالعمل‌ها و اطلاعات فنی دسترسی سریع می‌دهند. علاوه بر این، پلتفرم‌های قرار آنلاین افزایش یافته‌اند و به مشتریان اجازه می‌دهند تا تعمیرات خودرو را با تعیین وقت قبلی برنامه‌ریزی کنند. یک روش جدیدتر از خدمات مکانیک سیار پدیدار شده است که در آن قرار ملاقات آنلاین توسط شخصی که به دنبال تعمیر است به یک تماس اعزام تبدیل می شود و مکانیک برای انجام خدمات به محل مشتری می رود.

یک مکانیک معمولاً از کارگاهی کار می کند که مکانیک (به خوبی مجهز) در آن به آسانسور وسیله نقلیه دسترسی دارد تا به مناطقی که دسترسی به آنها در هنگام قرار گرفتن ماشین روی زمین دشوار است دسترسی داشته باشد. در کنار مکانیک کارگاهی، مکانیک‌های متحرک مانند مکانیک‌های انجمن خودرو بریتانیا (AA) وجود دارد که به مالک خودرو اجازه می‌دهد بدون نیاز به بردن خودرو به گاراژ کمک دریافت کند.

یک مکانیک ممکن است انتخاب کند که در مشاغل دیگر مرتبط با رشته خود شرکت کند. به عنوان مثال، تدریس دوره های تجارت خودرو تقریباً به طور کامل توسط مکانیک های واجد شرایط در بسیاری از کشورها انجام می شود.

چندین مدرک تجاری دیگر برای کار بر روی وسایل نقلیه موتوری وجود دارد، از جمله پانل کوب، اسپری رنگ، بدنه ساز و مکانیک موتور سیکلت. در اکثر کشورهای توسعه یافته، این دوره های تجاری جداگانه هستند، اما یک تاجر واجد شرایط از یک حوزه می تواند به کار به عنوان دیگری تغییر کند. این معمولاً مستلزم آن است که آنها زیر نظر یک تاجر دیگر به همان شکلی که کارآموز هستند کار کنند.

تعمیر بدنه خودرو مستلزم کار کمتری با قطعات روغنی و چرب خودرو است، اما شامل قرار گرفتن در معرض گرد و غبار ناشی از سمباده زدن بدنه و بخارهای شیمیایی سمی بالقوه رنگ و محصولات مرتبط است. فروشندگان و فروشندگان نیز اغلب نیاز به کسب دانش عمیق در مورد اتومبیل دارند و برخی از مکانیک ها به دلیل دانش خود در این نقش ها موفق هستند. مکانیک خودرو همچنین باید با تمام شرکت های خودروسازی پیشرو و همچنین خودروهای تازه راه اندازی شده به روز بماند. مکانیک باید به طور مداوم بر روی موتورهای فناوری جدید و سیستم های کاری آنها مطالعه کند.

از نظر فنی، مهندسی مکانیک کاربرد اصول و تکنیک های حل مسئله مهندسی از طراحی تا ساخت تا بازار برای هر شی است. مهندسان مکانیک کار خود را با استفاده از اصول حرکت، انرژی و نیرو تجزیه و تحلیل می‌کنند - اطمینان حاصل می‌کنند که طرح‌ها به طور ایمن، کارآمد، و قابل اطمینان، همه با هزینه رقابتی عمل می‌کنند.

مهندسان مکانیک تفاوت ایجاد می کنند. دلیل آن این است که مشاغل مهندسی مکانیک بر ایجاد فناوری هایی برای رفع نیازهای انسان متمرکز هستند. تقریباً هر محصول یا خدماتی در زندگی مدرن احتمالاً به نوعی توسط یک مهندس مکانیک برای کمک به بشریت لمس شده است.

این شامل حل مشکلات امروز و ایجاد راه حل های آینده در مراقبت های بهداشتی، انرژی، حمل و نقل، گرسنگی جهان، اکتشاف فضا، تغییرات آب و هوا و غیره است.

عجین شدن در بسیاری از چالش ها و نوآوری ها در بسیاری از زمینه ها به این معنی است که آموزش مهندسی مکانیک همه کاره است. برای پاسخگویی به این تقاضای گسترده، مهندسان مکانیک ممکن است یک جزء، یک ماشین، یک سیستم یا یک فرآیند را طراحی کنند. این از ماکرو تا میکرو، از بزرگ‌ترین سیستم‌ها مانند خودروها و ماهواره‌ها تا کوچک‌ترین قطعات مانند حسگرها و سوئیچ‌ها را دربرمی‌گیرد. هر چیزی که نیاز به ساخت دارد - در واقع، هر چیزی که دارای قطعات متحرک باشد - به تخصص یک مهندس مکانیک نیاز دارد.

مهندسان مکانیک چه کار می کنند

مهندسی مکانیک خلاقیت، دانش و ابزارهای تحلیلی را برای تکمیل کار دشوار شکل دادن یک ایده به واقعیت ترکیب می کند.

این دگرگونی در مقیاس شخصی اتفاق می‌افتد و بر زندگی انسان‌ها در سطحی تأثیر می‌گذارد که می‌توانیم مانند پروتزهای روباتیک دست دراز کنیم و لمس کنیم. این در مقیاس محلی اتفاق می افتد و بر افراد در فضاهای سطح جامعه تأثیر می گذارد، مانند ریزشبکه های به هم پیوسته چابک. و در مقیاس های بزرگتر، مانند سیستم های قدرت پیشرفته، از طریق مهندسی که در سراسر کشور یا در سراسر جهان عمل می کند، اتفاق می افتد.

مهندسان مکانیک طیف وسیعی از فرصت ها را دارند و تحصیلات آنها منعکس کننده این وسعت موضوعات است. دانش‌آموزان بر روی یک حوزه تمرکز می‌کنند و در عین حال مهارت‌های تحلیلی و حل مسئله را که برای هر موقعیت مهندسی قابل اجرا است، تقویت می‌کنند.

رشته های مهندسی مکانیک شامل موارد زیر است اما محدود به آنها نیست:

• آکوستیک
• هوافضا
• اتوماسیون
• خودرو
• سیستم های خودمختار
• بیوتکنولوژی
• کامپوزیت ها
• طراحی به کمک کامپیوتر (CAD)
• سیستمهای کنترل
• امنیت سایبری
• طرح
• انرژی
• ارگونومی
• سلامتی انسان
• تولید و ساخت مواد افزودنی
• مکانیک
• نانوتکنولوژی
• طرح تولید
• رباتیک
• تحلیل ساختاری

خود فناوری همچنین نحوه کار مهندسان مکانیک را شکل داده است و مجموعه ابزارها در دهه های اخیر بسیار قدرتمند شده اند. مهندسی به کمک کامپیوتر (CAE) یک اصطلاح جامع است که همه چیز را از تکنیک‌های معمولی CAD گرفته تا ساخت به کمک کامپیوتر گرفته تا مهندسی به کمک کامپیوتر، شامل تحلیل اجزا محدود (FEA) و دینامیک سیالات محاسباتی (CFD) را پوشش می‌دهد. این ابزار و سایر ابزارها افق مهندسی مکانیک را بیشتر گسترش داده اند.

چه مشاغلی در مهندسی مکانیک وجود دارد

جامعه به مهندسی مکانیک وابسته است. نیاز به این تخصص در بسیاری از زمینه ها بسیار زیاد است و به این ترتیب، هیچ محدودیتی برای مهندس مکانیک تازه کار وجود ندارد. مشاغل همیشه مورد تقاضا هستند، به ویژه در صنایع خودروسازی، هوافضا، الکترونیک، بیوتکنولوژی و انرژی.

در اینجا تعدادی از رشته های مهندسی مکانیک وجود دارد.

در استاتیک، تحقیقات بر چگونگی انتقال نیروها به یک سازه و در سراسر آن متمرکز است. هنگامی که یک سیستم در حرکت است، مهندسان مکانیک به دینامیک یا سرعت ها، شتاب ها و نیروهای حاصل از آن توجه می کنند. سینماتیک سپس چگونگی رفتار یک مکانیسم را در حین حرکت در محدوده حرکتی خود بررسی می کند.

علم مواد به دنبال تعیین بهترین مواد برای کاربردهای مختلف است. بخشی از آن استحکام مواد است - آزمایش بارهای پشتیبانی، سفتی، شکنندگی و سایر خواص - که برای بسیاری از مصالح ساختمانی، خودرو و پزشکی ضروری است.

اینکه چگونه انرژی به نیروی مفید تبدیل می شود، قلب ترمودینامیک است و همچنین تعیین اینکه چه انرژی در این فرآیند از دست می رود. یک نوع خاص از انرژی، انتقال حرارت، در بسیاری از کاربردها حیاتی است و نیاز به جمع آوری و تجزیه و تحلیل داده ها و توزیع های دما دارد.

مکانیک سیالات، که کاربردهای متنوعی نیز دارد، به خواص بسیاری از جمله افت فشار ناشی از جریان سیال و نیروهای پسا آیرودینامیکی نگاه می کند.

تولید گام مهمی در مهندسی مکانیک است. در این زمینه، محققان بهترین فرآیندها را برای کارآمدتر ساختن تولید بررسی می‌کنند. روش‌های آزمایشگاهی بر بهبود نحوه اندازه‌گیری محصولات و فرآیندهای مهندسی حرارتی و مکانیکی تمرکز دارند. به همین ترتیب، طراحی ماشین فرآیندهای مقیاس تجهیزات را توسعه می دهد در حالی که مهندسی برق بر مدارها تمرکز دارد. همه این تجهیزات ارتعاشات را تولید می کنند، یکی دیگر از رشته های مهندسی مکانیک، که در آن محققان چگونگی پیش بینی و کنترل ارتعاشات را مطالعه می کنند.

اقتصاد مهندسی با تخمین هزینه های ساخت و چرخه عمر مواد، طرح ها و سایر محصولات مهندسی شده، طرح های مکانیکی را مرتبط و قابل استفاده در دنیای واقعی می کند.

مهندسان مکانیک به چه مهارت هایی نیاز دارند؟

ماهیت مهندسی حل مسئله است. مهندسی مکانیک با داشتن این در هسته خود به خلاقیت کاربردی - درک دستی از کار درگیر - همراه با مهارت های قوی بین فردی مانند شبکه سازی، رهبری و مدیریت تعارض نیاز دارد. ایجاد یک محصول تنها بخشی از معادله است. دانستن نحوه کار با افراد، ایده ها، داده ها و اقتصاد به طور کامل یک مهندس مکانیک را می سازد.

مهندسان مکانیک چه وظایفی را انجام می دهند

مشاغل در مهندسی مکانیک به وظایف مختلفی نیاز دارند.

• طراحی مفهومی
• تحلیل و بررسی
• ارائه و گزارش نویسی
• کار تیمی چند رشته ای
• مهندسی همزمان
• معیار رقابت
• مدیریت پروژه
• نمونه سازی
• آزمایش کردن
• اندازه گیری ها
• تفسیر اطلاعات
• طراحی توسعه ای
• پژوهش
• تجزیه و تحلیل (FEA و CFD)
• کار با تامین کنندگان
• حراجی
• مشاوره
• خدمات مشتری

درآمد مهندسان مکانیک چقدر است

مانند مشاغل در بسیاری از رشته های مهندسی دیگر، مهندسان مکانیک نیز دستمزد خوبی دریافت می کنند. در مقایسه با رشته‌های دیگر، مهندسان مکانیک در هر مرحله از حرفه خود بسیار بالاتر از میانگین درآمد دارند. طبق گزارش وزارت کار ایالات متحده، میانگین حقوق یک مهندس مکانیک 89800 دلار است که ده درصد برتر آن نزدیک به 131350 دلار درآمد دارند.

آینده مهندسی مکانیک

پیشرفت در مواد و ابزارهای تحلیلی، مرزهای جدیدی را برای مهندسان مکانیک گشوده است. نانوتکنولوژی، بیوتکنولوژی، کامپوزیت ها، دینامیک سیالات محاسباتی (CFD) و مهندسی آکوستیک همگی جعبه ابزار مهندسی مکانیک را گسترش داده اند.

فناوری نانو امکان مهندسی مواد را در کوچکترین مقیاس ها فراهم می کند. با توانایی طراحی و ساخت تا سطح عنصری، امکانات برای اشیا به شدت افزایش می یابد. کامپوزیت ها حوزه دیگری هستند که در آن دستکاری مواد فرصت های جدید تولید را فراهم می کند. با ترکیب مواد با ویژگی‌های مختلف به روش‌های نوآورانه، می‌توان بهترین هر ماده را به کار گرفت و راه‌حل‌های جدیدی پیدا کرد. CFD به مهندسان مکانیک این فرصت را می دهد تا جریان های سیال پیچیده را که با الگوریتم ها تجزیه و تحلیل می شوند، مطالعه کنند. این امکان مدل سازی موقعیت هایی را فراهم می کند که قبلا غیرممکن بوده اند. مهندسی آکوستیک ارتعاش و صدا را بررسی می کند و فرصتی را برای کاهش نویز در دستگاه ها و افزایش کارایی در همه چیز از بیوتکنولوژی گرفته تا معماری فراهم می کند.

مهندسی مکانیک در میشیگان Tech

ما متعهد به مأموریت خود برای آموزش عملی دانشجویان خود، توسط اساتید در سطح جهانی، از طریق آموزش نوآورانه، مربیگری، و ایجاد دانش هستیم.

مدرک لیسانس علوم ما

مدرک لیسانس مهندسی مکانیک در میشیگان تک فرصت های یادگیری عملی و منحصر به فرد را به دانشجویان مقطع کارشناسی ارائه می دهد:

فرصت های پژوهشی در مقطع کارشناسی

فرصت های تحقیقاتی در مقطع کارشناسی فراوان است. بخش ما به دانشجویان مقطع کارشناسی فرصت های زیادی در زمینه تحقیق، تجربه عملی و کار در دنیای واقعی مشتری ارائه می دهد. پروژه‌های تحقیقاتی اغلب برای اجرای شبیه‌سازی‌ها، گرفتن داده‌ها، تجزیه و تحلیل نتایج و غیره از دانش‌آموزان کمک می‌خواهند. این فرصت‌ها حتی ممکن است بسته به در دسترس بودن بودجه در پروژه خاص، پرداخت شوند. از بیش از 50000 فوت مربع آزمایشگاه و مراکز کامپیوتری در ساختمان 13 طبقه R. L. Smith مکانیک مهندسی-مهندسی مکانیک بهره ببرید.

تجربه دنیای واقعی

از روز اول برای مشارکت در کار آماده شوید. دانش‌آموزان ما از تجربیات عملی از برنامه طراحی ارشد ما گرفته تا تیم‌های سازمانی و کارآموزی/همکاری بهره می‌برند. به عنوان یک مهندس مکانیک، می توانید با استفاده از آخرین فن آوری ها برای کمک به حل چالش های بزرگ امروز، تغییری در جهان ایجاد کنید.

اعتبار ABET

برنامه کارشناسی مهندسی مکانیک ما دارای اعتبار ABET است. اعتباربخشی ABET یک دستاورد مهم است. ما سخت کار کرده ایم تا اطمینان حاصل کنیم که برنامه ما با استانداردهای کیفیت تعیین شده توسط این حرفه مطابقت دارد. و چون به ارزیابی‌های جامع و دوره‌ای نیاز دارد، اعتبار ABET تعهد مستمر ما را به کیفیت برنامه‌مان چه در حال حاضر و چه در آینده نشان می‌دهد.

برای تحصیلات تکمیلی آماده شوید

برنامه کارشناسی ما در مهندسی مکانیک شما را برای تحصیل پیشرفته در این زمینه آماده می کند. مدرک کارشناسی ارشد و/یا دکترای خود را در مهندسی مکانیک، مکانیک مهندس یا یک رشته مرتبط در میشیگان Tech یا در دانشگاه دیگری کسب کنید.